整车制造
职责业绩:
1. 主导公司HPV相关效率工作的推动与策划;
2. 主导梳理与推动2地3厂非增值业务改善活动,3个月缩减人员15人;
3.主导标准工时MTM培训,培训人员2期共17人,34课时;
4.通过梳理流程,编制2项人员定编管理规定,为人员定编建立依据;
5.完成公司的各种汇报材料。

电气机械/器材
职责业绩:
1.主导推动公司新能源事业部标准工时体系建立(3个品牌,8大类产品,100+单品);
2.设计、优化生产布局,人力编排,设备治具评估(4000+平米,18条产线);
3.优化NPI流程,缩短NPI时间,提高NPI质量;
4.进行IE、精益生产理念与工具、大数据信息系统培训(时间分析,动作分析,动作经济原则,IMS、SAP系统数据应用),提升人员效率、品质士气;
5.设计IE技工、助理工程师等培训管理规划,培训部门人才梯队(3人),扩充团队实力。

电气机械/器材
职责业绩:
1.生产线进行流水线布局(人、机、料、法、环),推动生产效率、品质的提升;
2.产品工艺排布分析流程化、系统化优化,提高工艺文件的可读性及系统性,推动文件标准化建设;
3.对SOP文件进行优化调整,提高SOP文件价值,保障产线员工操作质量;
4.各车间进行布局路线优化设计,缩短流程搬运距离,提高物流运转速率;
5.新工厂进行整体布局设计,为未来公司规模扩大提供新方案。

机械/设备
职责业绩:
1.对公司现有流程做系统分析、诊断,改善;
2.组织、推动各部门的流程系统化、标准化、精益化;
3.对各生产部门做精益化改善推动,改善供应链供给;
4.对工作站进行机械化和自动化提案,引导、推动改善项目按计划开展。
主要业绩:组织公司生产、品质、物流、计划、采购、设备部相关人员利用xmind思维导图进行项目分析、制定实施计划,利用Project进行项目管理,引导、推动、跟进,项目顺利完成。降低生产库存1000个单位,缩短库存周期16.6天,节省库存资金48万余元;对工位单元进行工装改良,缩短换模时间17分钟/天;缩短操作周期近60分钟/天;主导对主要生产线进行改造升级加强可视化管理,提高产品品质。

文娱用品/器材
职责业绩:
1.在外协合作工厂推广JIT精益生产模式;
2.对生产、物流、设备、品质等部门进行精益培训、标准化建立、流程布局优化;
3.运用VSM对生产流、物流进行JIT改造,对各环节问题做出发现和合理建议及改善方案的拟定及监督执行;
4.对外协工厂进行标准化、制度化的人才储备机制,保留持续改善的后备力;
6.推广精益文化,进行橙带、绿带精益知识的传播推广;
7.导入推进FHO,555,P+等精益改善活动提升生产效率;
8.引领各部门进行工作效率提升改善活动,提升公司整体效率及精益气氛;
9.推进公司TPM,Poka-Yoke等精益活动项目。
主要业绩:
1)组织完成了30多场精精培训,培训人数达300人次;
2)推行精益大使活动,提高全公司对精益文化的认知同实操能力,部门季提案数1.5个平均;
3)引进并推行了精益改善活动FHO,555,123Kaizen,P+,提高公司的生产能力10%左右;
4)主导4个TPM改善项目,提升效率20%;
5)在集团精益改善提案中,由自己独立提出的一套方案被采纳并运用,提交10%,降低管理难度近40%。
6)对生产物流供应链系统进行5S、目视化管理的整体布局规划设计,缩短前置时间165分钟,提高空间利用率和效能近50平方米;
7)主导生产运营中5个精益改善项目,降低考勤异常30%,工资纠纷25%,减少中层管理人员流程5%,降低员工流失率5%,提高生产效率20%;
8)对工程研发部工作进行看板化管理,缩短开发时间;
9)主导开发部门员工综合能力提升/考核项目,增强员工参与感、创新力,降低员工流失率3%。

职责业绩:
1. 运用GSD结构熟练对服装进行工序拆分并计算其标准工时,排布生产 线,计算产能及人员需求;
2. 运用IE7大手法对产线进行流程、时间、动作分析,结合线平衡对产线进行效率提升;
3. 运用5S、目视管理、标准化、cell生产、VSM、超市、拉式生产、单件流等精益工具对生产系统进行精益改善,有效推动车间精益生产方式改。
主要业绩:1)试用期内,发现并改进2个工序改良方案:节时5.3分钟/100件;节线48米/100件;完成2个工位的辅助夹具设计;
2)2个月内,成功对一车缝培训组推行4件流,效率提高14%;
3)对ST组开发员工多技能考核系统,提高员工积极性,提升效率10%;
4)主导推行超市系统,物料准备时间由2天缩短到4-6小时,降低裁床与车缝之间WIP75%, 帮助车缝生产部(32个组)平均效率提高10%、NPT平均降低4%;
5) 参与公司于09年进行的精益改善项目,对生产供应链更深入了解,初步接触VSM,负责精益示范线管理,改进POLO门筒工序,降低疵品率8%,提交5%,实行单件流(5件);