承担广东富信科技股份有限公司产品质量改进、提效、降成本、疑难问题攻关:
团队组建、体系建设
完善工艺部内部文件,建立新品引入文件,质量管控文件。
组建工艺团队,清晰部门架构,建立人才梯队建设。
产品质量改进、疑难问题攻关,新工艺的推广与引进
提效、降本
建立产品分类平台明确各平台操作节拍,规范技术设计节拍,优化排产计划、提高单批采购量优化采购价格,并且施行阶梯单价利于销售对客户下单量的引导。
优化产品工时核算,推行裸工时,生产成本透明化。
推行承包责任制 。
五金加工工序委外加工。
承担生产费用管控攻关项目组组长。

承担哈士奇制冷科技股份有限公司工艺部的建立并且推动工艺质量体系建设;
承担哈士奇制冷科技股份有限公司产品质量改进、提效、降成本、疑难问题攻关,新工艺的推广与引进:
体系建设、团队建设
编制完善工艺部的体系管理文件,编制大量的工艺管理文件。
建立工艺部组织架构,细化分工。
产品质量改进、疑难问题攻关,新工艺的推广与引进
各类不锈钢发泡门体波浪的难题攻关
700L大玻璃实现自制与内部充气
红酒柜单面与三面不锈钢包边加工工艺精细化改善
发泡模具开模标准规范化
提效、降成本
推行产品组装模块化
来料去包装化
推行物料工装车周转消除地拖板
切换低密度发泡料降成本
引入新材料钙塑板进行降成本
四新技术的推广与引进
引入3D打印设备进行工装的精确制作与手版制作
目前在推行外箱底板一体化、全自动分拣包装说明书设备等

承担美的(南沙)冰箱有限公司WFR项目改进与推动;
承担美的(南沙)冰箱有限公司产品一次合格率改进:
WFR项目改进与推动
将WFR技术改进管理办法从无到有,建立了完善的考核机制,并将改进范围由部门扩展到全厂。改进形式为周发布月总结,月度直接向总经理及各部门长汇报。WFR年度排名,四地工厂排名第一。
产品一次合格率改进
产品一次合格率改进主要从细化管理改善,将产品问题细化分类责任到工段、班组、部门并进行逐一监控培训,措施手段分为紧急处理与长期解决,做到循序渐进的良性循环,合格率较上一年提升4%;性能维修率下降70%。

承担海信冰冷（全国）生产系统制冷焊接管理流程与文件的标准化、规范化；
承担海信冰冷（全国）工艺系统重大项目，具体如下：

 新品投产合格率项目
组建新品专业评估小组，团队成员5人，负责对全公司所有新品技术性、专业性评估，提高新品投产合格率。项目组由2015年8月成立，迄今，新品投产合格率由60%提高到80%。

 降低大型卧柜(310升-1000升)门体、门胆气泡率项目
2016年6月成立项目组，作为项目责任人主导寻找项目解决方案，团队成员4人。经过十几次实验和改进，成功于2016年10月完成项目。实现大型卧柜门体、门胆气泡率，由70%降低至5%的突破。

 卧式冷柜内底制冷收缩难点攻关项目
解决困扰公司10年的卧式冷柜内底制冷收缩问题。此问题为突发性批量问题，占比达到60%。2016年8月本人带领科室进行专项攻关，9月底攻关成功，目前该问题已彻底解决。

 自主研发封尾管硬度检测设备
2015年8月自主研制封尾管硬度检测设备，并于2016年4月正式投入生产使用，保证了进货合格率提高到100%，填补了行业空白。

 海信冰箱制造系统（全国）制冷性能工艺标准制定
作为海信制造系统制冷专家之一，参与并统筹编制了《抽真空灌冷媒》、《超声波焊接》、《火焰焊接》、《电器工艺守则》四份海信冰箱制造系统工艺守则，并获得海信冰箱制造系统批准，发放到全国4个生产基地执行。

 重视团队建设和梯队建设，擅于挖掘团队成员各自优势，并根据其优势设置工作岗位，制定其工作职能，善于激励团队成员快乐、高效的工作。大胆创新，勇于尝试，实行充分授权、适当监督的管理方法，目前培养科室接班人1名，部门骨干3人；目前科室人员可按科室建立的流程自行运转。
冷柜公司首次成立工艺部，主要由工艺室(主管现场生产)和技术室(主管新品引进)两个科室组成。工艺部员工共32人，其中工艺室15人，技术室17人。本人担任工艺室主任，承担：直通率、停机率、报废率、早返率等 各项重要指标。

 指标完成情况
公司立式冷柜全国产销量第一，在职期间，职责范围内确保直通率持续稳定在88%以上；工艺停机率为0.05%以下；早返率由6.9%降低至0.7%，其他各项指标均持续达标。

 科室人员培养情况
1）2014年全公司裁员，科室裁员70%由原来的15人减至7人。主力4人需要管理4条大生产线与1个药品柜车间，在人员紧张的情况下科室可正常开展日常工作并普遍得到好评 。
2）在人力资源短缺的情况下，合理分配4位团队主力成员工作，包含1名外科室借调新大学生，1名外科室预备淘汰人员，1名本科室人员，并充分考察、重点培养1名车间焊工为工艺员。经过持续的团队建设，四名成员目前承担科室主力工作，且在全公司共40人的季度评价中，获得1个S，1个A，2个B，科室成立至今没有D类员工。科室连续5年无人员流失，工艺部骨干员工科室占有率达70%。

 创新实行“铁三角”线体管理模式
每条线体由线体工艺员、检验组长、车间质管员组成“铁三角”跨部门线体直通率小组，工艺员为组长，每日召开现场直通率会议；优点：可快速反应，消除沟通壁垒，将问题及时责任到人，从问题发生到找出方案、落实方案、数据跟踪，到闭环可在小组内处理完毕，大幅提高沟通效率和工作效率。
 创立全员培训方案
加速新工熟练速度，降低出错率。将新工操作岗位分为五个等级由难到易，培训人员同样按类划分，进行一对一培训，做到全员参与培训，顺利解决了家电产业新工频繁更替冲击生产的普遍问题。
 产量大幅提升的情况下，熟练管理高标准工艺要求产线，深度掌控复杂工艺环境
产品类别分为风冷、直冷；容积跨度40L—1000L；温度跨度由-86度至+60度，产品组成十分复杂。产品客户为国内专业知名饮料企业客户（百事可乐、哈格达斯、哇哈哈等）和国外专业品牌制造商客户（伊莱克斯、惠而浦、三星等），产量由原来的40W台增长到100W台。
 承担全厂四条生产线（分为两条直冷卧柜，两条风冷立柜）制冷焊接合格率。焊漏率由2000ppm降至300ppm；制冷合格率由90%提升至99%；电器安全率由95%提升至99.5%，合格率水平处于行业第一梯队。
 规范《全线制冷件系统生产》管理办法，将由生产问题造成的能耗不合格率，由20%降至0
 引进超声波封尾焊接技术，将全公司焊漏率维持在100ppm以内；
 自我创新编制《焊工与后备焊工管理办法》，调整焊工薪资激励机制，将焊工流失率由50%降低至10%；因成效卓越《焊工与后备焊工管理办法》被推广到海信冰箱系统(全国)使用。
 独自攻关百事可乐382L产品开停机时间不稳定难题，保证了后续10W台订单的生产。
 主笔《焊漏攻关》六西格玛项目获得中国六西格玛协会组织的全国比赛第六名，海信集团第一名。

 引进第一条小冰箱生产线B线，其中制冷检测线为海信第一条动态检测线，编制全套制冷检测标准。
 主管C、D线总装、包装、制冷、电器，制冷合格率99%，包装合格率95%。

负责长城哈弗H1汽车的实验开发
1，风洞测试
2，试车空调效果测试
3，整车总装实验室测试