1.【工厂投资可行性规划】博智林制造工厂投资可行性分析，工厂从0→1开始规划（工艺规划、设备选型、工厂规划等）；
2.【新项目导入】公司光伏玻璃项目研究，为公司投资决策提供建设性意见；
3.【精益改善整体规划】碧桂园集团博智林公司下属生产工厂、研发、采购及其他职能部门等29个单位精益改善统筹规划与推进，2021年精益改善降本效果额约6000万元；
4.【经营管理】整体规划
①博智林机器人旗下子公司经营管理指标设定与分解。主要包括：广东博智林智能制造公司、广东博驰公司、广东博鑫公司、广东博昇公司、广东博安公司、数字科技事业部、建筑工业化事业部、建筑机器人研究院事业部等主要子公司经营指标的总体管理；
②组织召开月度经营分析会，针对经营指标达成风险进行总体评价与预判；
③核实各子公司经营指标落地计划实施情况，针对延误课题及时纠偏 ；
④核实各子公司经营指标未达制定的精益改善提升改善举措，追求收益最大化；公司级跨部门共性课题组织推进与落实，解决子公司发展方面遇到的共性课题。

1.【量产车型精益降本改善】
年度降本目标达成改善推进：导入日产全球TdC全价值链精益改善，策划推动设计、采购、制造、物流、财务等全价值链环节精益改善，设定关键成本改善支撑指标，按照总部职能分别设立5个精益改善推进组开展精益工作，并将TdC改善指标纳入日产全球各生产据点进行对比。定期组织策划设计科室及供应商参加共同降成本精益活动，年度达成约6%以上降成本效果（年节约成本约15亿RMB），对公司收益改善贡献巨大，在降本方面获得集团公司总裁特别奖。曾派往日本日产汽车总部进行专门的精益改善及成本分析培训，系统性地领悟与掌握日产汽车精益改善分析的实践手法 ；
2.【新车开发阶段成本精益改善】
新车成本目标达成推进：负责新车型开发阶段成本目标达成推进，强化在设计构想阶段精益改善优化的推进与实施；带领团队成员协同车型开发总监对新车开发阶段各零部件成本进行合理优化与管控，应用精益手法联合采购与设计共同分析差距，并结合竞争车结构式样进行成本优化提案，保证新车收益贡献；
3·【成本分析】
结合零部件设计构想书及零部件实际工艺、材料规格、用量、构成部品等成本因子测算零部件成本，并与零部件供应商实际报价比较，分析零部件成本合理性，规划与搭建零部件的成本分析计算模型。曾派往日产技术中心进行专门的成本分析与精益改善培训；
4.【制造工厂】
制造精益改善
①.负责东风日产5个整车工厂制造精益成本管理：花都一工厂、花都二工厂、郑州工厂、襄阳工厂、大连工厂整车精益制造成本目标设定与过程控制，包括直接人工成本、直接材料成本、辅料成本、间接维修成本等；
②工厂生产效能提升：联合制造技术部，结合新车型规划需要的工装治具及自动化投入，从人·机·料·法等维度从源头控制浪费，提前规划柔性生产线改善投入、提升自动化水平及生产节拍；
③组织推进工厂制造精益成本降低：按照日产汽车精益改善管理方式，在5个整车制造工厂内推进现场浪费改善，包括总装车间、冲压车间、涂装车间、焊装车间等，提升全员精益成本改善意识，建立从生产线工人→班组→车间→工厂等范围内全员改善机制。定期组织车间级别、工厂级别的改善发表会，创造全员精益改善氛围；
5.【行业竞争品对标分析】
组织团队成员实施竞争车辆整车对标拆解分析，从主流车辆整车到零部件：内饰、外饰、电子电装、底盘、白车身、动力总成等领域部品拆解对标。通过对比竞争车部品结构、材料、工艺、仕样功能等方面差异，联合设计、供应商共同有针对性提出新车及量产车型成本优化措施；
6.【精益改善经验推广】
主导日产汽车公司精益改善方法引进与推广，开展供应商的精益改善培训，将东风日产精益改善及成本改善方法推广到供应商，引导供应商自主开展精益改善活动。多年技术积累与推进，已经将东风日产技术精益成本改善打造成日产全球标杆；曾受日产汽车总部技术中心与日产汽车采购总部委托，在花都组织日产汽车全球据点精益成本改善活动,邀请美国.英国.泰国.墨西哥.日本等据点参加，让东风日产精益改善方法在全球据点推广，得到中心领导及各据点成员认可；
7.【供应商精益改善实践&应用】
组织团队成员开展主要零部件供应商现场精益改善，从精益改善活动策划·开展方法·组织实施·改善提案与实施等维度形成标准化，引导供应商从开发前端、生产制造、品质保证、包装运输等环节涉及到的4M(人·机·料·法)实施全价值链精益改善，达到最优的成本目标，实现双方共赢的目的。

负责MR2.0L发动机缸盖加工线建设，配套天籁、奇骏、逍客车型，属日产汽车国内第一条加工生产线。
1.【缸盖加工线规划建设】：联合日产汽车发动机生产线派驻顾问，共同推进MR2.0L发动机缸盖生产线建设。主要完成生产工序整体布局、设备选型（包括加工中心、专机、清洗机、阀门导管压装机、试漏测试机、自动输送滚道、上下料机器人等选型）、设备发包、设备供应商设计图纸会审、设备制造过程预验收、设备安装、设备单机调试、试生产、量产等工作；
2.【品质改善】：推进车间品质管理体系建立，制定管理工程图，各工序标准作业指导书，明确各工序品质保证监测项目设定与检测方法。建立刀具加工更换寿命设定基准与修磨基准，切削液更换基准，设备异常维修品质确认基准，三坐标测量异常数据确认处理基准，检具量具定期送检标准等；
3.【新生产线现场运营改善】：推进生产车间量产初期管理，人员配置与培训，班组文化建设。导入TPM预防性维护、精益生产体系、QCC改善。针对生产线品质课题成立品质改善小组，按照QCC改善方法分析原因，找准对策并落实改善，形成QCC分析改善报告及改善文化；
4.【效率提升改善】：结合2.0L发动机量产后市场需求增加，缸盖线加工节拍迫切需要提升。通过自己对刀具、加工路线与程序、设备动作等方面的优化，节拍大幅度提升，生产效率有效提升，短期内快速满足市场需求，节约2台加工中心及1台清洗机的设备投资。

负责新工厂建设与老工厂设备维修技术
1.【新工厂建设动力规划】：30万辆整车工厂一期项目动力工程规划，主要包括动力外网（给水、排水、污水、压缩空气、燃气、中央空调等）等与工艺明确需求用量，联合设计院按照最大产能需求计划一次性综合设计，统筹布局，由传统的地下敷设官网改为架空敷设，为后续扩产建设进行科学谋划；
2.【设备维修管理】：在日产汽车派驻设备管理顾问指导下，导入日产预防性维护保养体制。从维修班组设备维修点定检执行计划表、维修作业指导书、故障解析与标准化及维修、备件管理等推进落实；
3.【TPM活动开展】：连携TPM事务局在工厂五大车间及动力站房等开展设备TPM自主保养活动，按照清扫、清洁、车间自主保养与专业维修层次明确范围，开展示范设备、示范生产线标杆活动；
4.【厂房设施与特种设备管理】：主要针对老工厂厂房维修提出整改意见，消除安全隐患，建立特种设备管理台账，按照管理规定定期送检，定期组织安监部门上门巡检，出具安全检查合格报告；
5.【工厂节能管理】：针对工厂五大车间：冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、树脂车间消耗的水、电、燃气、压缩空气等进行节约管理，从用能规范、节能技术应用推广、单车能源定额等维度推进工厂月度节能运营。