负责 CELL 的车间电芯段品质管理工作，具体为：
1.负责电芯段质量管理的全面工作,对质量管理的各项工作结果负责;
2.过程质量控制点建立，制定产品质量检验标准;
3.与相关部门协调解决生产过程中存在的质量问题;
4.质量管理体系的建立维护改善;
5.对制程中质量问题的改善情况落实监察;
5.建立下属员工的考核管理制度,并实施考核;
6.团队人员建设与培养。
工作成果:
1.2013年捷威开始奥钛产品试产,此型号生产难度较大,国内量产线体少之又少,品质制定检验标准,关键控制点,形成奥钛专项控制体系。最终合格率70%提升到90%,14年转入量产;
2.EV 动力电芯生产初期自放电不良较高,为解决这一大难题,组建成立自放电改善小组,通过现场调研,现状分析,识别影响自放电的因子多达100多个,层层论证排除,历史3个月锁定真因,改善完毕。总结经验建立了现场金属异物体系管理体系,捷威自放电进入 PPM 级管理;
3.2017-18年公司生产规模扩大,同时建立多条产线,多种新型号电芯投产,产品质量受到考验。品质坚守质量底线,原则问题不退让。建立质量控制机制,各工段实施三现主义,对问题刨根究底,完善产品标准、作业标准、控制标准、检验标准。为公司产品保驾护航,年底被评为优秀员工;
4.2019年公司安全生产月中,带领品质团队识别隐患危险点200多条,并充分推动改善完成。最终评为安全标兵;
5.2020年加大现场巡查管理机制,组织实施分层管理审核,以没有标准,建立标准;标准不完善,完善标准;标准不执行,执行标准为理念,高层、中层、基层分别实施监察,完善现场管理机制;
6.2021-22年公司委派出差盐城基地参与二期建设,取得重大突破。从样件制作到量产投入,合格率由50%提升至90%:
7.2023年公司委派出差湖州参与长兴基地的质量团队建设,从零开始经过3个月努力,品质具备一切控制能力。

内容:
2010年11月担任CELL和PACK车间的QC工程师;
1.负责PQC的日常管理及SPC运作;
2.负责配合其他部门解决退货,客户投诉等问题并监督纠正/预防行动的执行情况。
3.车间的异常分析与改进,跟踪验证;
4.客户投诉的分析,以及纠正和预防行动的跟进,避免问题再次发生。
5.制定质量关键控制点、质量检验标准;
6.下属的绩效考核与人员培训、培养。
业绩:
1.在负责高容量低自放电镍氢电池的生产过程中,通过三个月的试生产达到批量生产,
最终生产合格率有42%提升到98%,年终被公司评为年度优秀员工。
2.2012年12月份调入兰州生产基地,通过3个月的努力从极片的制作到电池的组装最后到电池的活化,通过三个车间的改善(新设备的试样,现场的规划)最终生产投入产出率(直通率)由35%提升到98.5%,合格率由51%提升到99%,生产效率也提高了近三倍,年终被公司评为优秀员工。
3.2011年12月兰州公司正式引进自动化设备,通过4个月的试生产及设备评估,最终2012年3月份设备通过验收,工作效率及产品合格率均提升到98%,年终本人所在的团度,被评为公司最值得信赖的团度称号,本人被评为优秀员工。