生产管理:建立新产品导入机制、制定车间全年产能规划,基于前端客户订单预测、当下车间产能限制分析,合理安排
“波峰/波谷”时期的产线资源配置,有序开展总装车间(批量订单/特改订单)柔性生产,实现生产订单交付率100%。
质量控制:统筹IATF16949/ISO9001质量管理体系的管控和审核,从逻辑架构-表格工具-改善策略-案例萃取等层层精
进,强化全员质量文化意识,保障企业内审/行业审核/客户审核等均能顺利通过。
精益革新:牵头推广公交车及非公交车的六不(不配钻/不修剪)目标,带领核心骨干完成车间物流模式、连续流作业模
式、主工序流一致等系列革新举措,实现生产效率提升15%以上(满足后疫情时代产量突增的需求)。
组织降本:主导车间“阿米巴”模式的落地推广,将管理人员收入与企业利益深度绑定,正向宣导新模式并帮助管理人
员进行任务目标拆解与内化、管理工具应用与完善,实现2023年上半年车间成本较2022年同期降低了15%。
资源协作:与研发、销售、供应链、运营等部门密切配合,拉通跨专业之间信息壁垒,将实物质量控制介入到研发阶段
的前期质量控制、将订单生产计划紧扣物料需求采购计划,促进工厂供应链端到端交付。

产品规划和开发:主导开展市场研究、产品规划和产品开发,制定新产品中长期布局规划及新产品定位分析模型,重建
新产品/在售产品开发管理体系,实现2021年新产品开发成功率同比2020年提升40%。
五化管理:以结构统一、零部件集成、模块化线下分装、总成标准化等抓手,以新产品开发和老产品完善为切入点,识
别了行李舱体结构标准化(单车工时减少43分钟)、骨架/车架小片自动化焊接(夹具节约150万)等项目,支撑生产
效率目标的实现。
订单评审:牵头新项目投标前产品配置的可行性分析,做好特改订单的技术资料处理与图纸绘制,对订单全流程进行质
量、成本、交期等风险把控,以确保客户满意度。
精益改善:协助解决产品生产过程异常及共性瓶颈问题,涵盖车辆异响、跑偏、车下作业、作业空间小等范围。

精益生产:主导试制车间(冲/焊/涂/总四大工艺)新产品试制及特殊产品订单生产,通过大线情境模拟创新、LES生产
物流执行系统导入、多工种技术赋能等方式,实现产品问题量较2019年减少50%。
质量保障:采取实物质量和预防质量,设定车间质量看板/工位点检表,及时解决各类痛点。
安全控制:完善并检核安全管理体系,巡检工段操作、能源损耗、物品堆放、设备工况等情况,确保车间0安全事故。
成本节省:编制全年车间费用预算,通过员工工时、生产辅料、产线报废、固定资产等控制,达成降本20%。

新品工艺:统管前校产品线冲、焊、涂、总四大工艺,审核工艺开发方案,评估新产品的工艺可行性,通过“六不”手
段有效识别并解决有关于人、机、料、法、环、测等风险卡点,实现新产品工时降低20%。
订单工艺策划:统筹订单工艺的策划工作,识别每个订单生产可行性的风险,实现新能源产品工艺质量问题数降低35%、
传统产品降低25%。
新工艺开发:组织新工艺/新技术/新材料的应用研究,先后开发C型滑道结构工艺等项目,进一步助力降本提质增效。
工艺体系建设:参与技术体系流程再造项目,按照工艺规划、新工艺开发、订单工艺开发、新产品工艺开发等维度,同
步业务逻辑及管理逻辑,由“人治”转变为“法治”,成功在集团及下属制造企业推广。

技术支持:收集客户需求并进行分析,参与客户项目招投标全流程,通过产品卖点提炼及竞品分析,助力公司获得呼市
后置天然气公交订单等项目。
交付跟进:负责客户订单统一的管理和控制,涵盖销售、采购、生产、物流、售后等维度,确保客户满意度好评。

工厂建设:参与新能源工厂及新产线建设,联合工艺人员推进生产工艺布局、重大工艺及装备改造,确保工厂顺利投产。
工业工程:编制生产产能计算模型,推进生产线关键指标、标准作业工时、产能爬坡规划等改善,实现新工厂快速稳定。