1.负责组织园区总体规划、新建产线产能规划、总图规划、工艺布置规划、厂房及配套设施、设备的评估，制定总体需求规划方案，并负责组织交付使用；
2.负责组织已建产线布置优化、资源整合（工艺设备）、调配及优化；
3.负责组织开展各分厂工艺设备技术状态评估及确认；
4.负责统筹各产线制造成本的降低，产能和生产平衡率的提升；
5.负责统筹精益生产、作业标准化推进、人力和设备标准时间数据提供与更新；
6.负责现场改善项目实施，技改项目的整体策划、投入产出评估、新增工艺设备评估；
7.负责组织公司制造执行系统（MES）设计、实施、导入及优化；
8.精益智能制造推行；
9.负责本团队成员工作规划、组织协调及员工考核工作。

1. 5S推动：
a.使用目视管理板对成品、半成品区域进行目视化管理
b.对物料、工具设定整理标准，对作业区域、料架建立整顿标杆
c.对班组长进行相关本企业的5S培训
2. 新厂区的Layout 优化：
荥阳新厂区 layout 规划，包含：设备布局、物料、人员流动路线、客户参观路线，CAD 绘图完成改善等
3. 标准工时库的建立
案例为：2014.8-2015.1月成立公司标准工时项目组，负责整个生产所有产品的标准工时的数据库建立，主要是对每个制程段各建立一套标准要素工时，以要素的形式去合现有产品工时及未来产品工时，圆满达到了公司对生产员工工资方案的调整。
4.工艺提案改善的推行
截止目标为止采纳140条改善，共为公司节省22000个工时，工时单价为16元，总共节省金额为22000*16=352000元
5.自动化项目的推行
目前已为公司引进一台码垛机器人，现在已经完成的自动化项目是贴片焊接调试工序一件流生产
6.VSM价值流程图的绘制
目前已经完成老厂去的VSM绘制，并对公司生产产品周期较长的点进行制定对策改善
7.精益物流规划
目前已经针对新厂区与老厂区之间的图纸等正在开展信息化项目
8.公司流程的梳理及建立
9.标准化生产线的推行
10 组织5S活动，消除现场七大浪费，推行CELL生产模式，提高生产效率及人员利用率

1. （组装车间）现场改善及成本控制：
a 制定标准工时，收集损失工时并分析，暴露生产关键问题点
b 利用目视管理板进行仓储管理、区域目视化
c 依据现场生产状况，制作价值流图，降低非增值时间
d 设定并计算生产KPI、管理KPI，建立Team work 管理模式
e 分析产品成本结构，根据实际发生的料工费费用状况，提出改善方向并跟进实施
f 使用CAD软件设计简易工装
2 （焊接车间）人力、产能、设备评估
a 制定每个机种的标准人力、标准工时、收集设备嫁动状况
b 依据订单量计算每个机种在每周每月所需人力、设备数量
3 （组装车间）流程优化：
a layout 规划，包含：设备布局、物料、人员流动路线，CAD 绘图完成改善
b 针对车产品不同，改善生产流程及使用治具
c 组织5S活动，消除现场七大浪费，推行CELL生产模式，提高生产效率及人员利用率

1. （成型厂）现场改善及成本控制：
a 制定标准工时，收集损失工时并分析，暴露生产关键问题点
b 利用目视管理板进行仓储管理、区域目视化
c 依据现场生产状况，制作价值流图，降低非增值时间
d 设定并计算生产KPI、管理KPI，建立Team work 管理模式
e 分析产品成本结构，根据实际发生的料工费费用状况，提出改善方向并跟进实施
f 使用CAD软件设计简易工装
2 （烤漆厂）人力、产能、设备评估
a 制定每个机种的标准人力、标准工时、收集设备嫁动状况
b 依据订单量计算每个机种在每周每月所需人力、设备数量
3 （组装厂）流程优化：
a layout 规划，包含：设备布局、物料、人员流动路线、客户参观路线，CAD 绘图完成改善
b 针对手机产品不同，改善生产流程及使用治具
c 组织5S活动，消除现场七大浪费，推行CELL生产模式，提高生产效率及人员利用率
4 报告制作
a 制作大型会议报告
b 运用IE理论知识，结合现场改善状况，向高阶领导汇报工作内容
5 导入TPS理念与CELL生产模式，节约生产空间,减少库存,精简人力,提高良率,降低成本,共节省金额23,402,000RMB