1、整合厂区内电子板(PCBA)、洗衣机各工序生产制造业务于一体,扩展原工厂业务延伸为从计划接单、物料回货、产品生产到整机仓储、物流发货的全流程事业部级管理;
2、搭建基于现代制造管理体系的PMC系统:打破原制造工厂以生产为主导的传统模式,转变为以工厂整体经营状况为衡量标准的事业部制,将原有订单接收、物料采购及库存管理、生产计划及进度管理、发货及成品库存管理进行整合、统一管控,实现工厂以整体运营效率和运行质量为标准的管理。系统搭建后6个月内实现物料和半成品库存下降70%、年化贡献单台下降4%、年化节约物流费用200万元。
3、总结前期制造工厂精益管理思想、结合当前基地实际情况,形成了基地特色的“全面现场管理、全面质量管理、全员设备管理、全面生产管理和人才发展”为支柱的精益生产管理体系。

制造工厂由前道零部件生产车间注塑、喷漆、冲压、后道总成装配车间、物料仓库、设备、工艺、质量、精益及成本管理、综合管理等11个模块组成。本人全面负责制造工厂生产、效率、成本、工艺质量、精益、设备、EHS及工厂团队和文化建设等运营管理工作,确保各项管理体系(如ISO9001、3C、ISO14001、SA8000等)在制造工厂实施和落地。
1. 对接销售需求、结合工厂产能和物料周期,编制月度、周、日生产计划和物料需求计划,检讨、跟进计划物料执行过程中问题,组织协调资源,策划推动物料、半成品、成品库存降低和销售订单交付;
2. 对接财务、人力资源部门,结合年度产能规划,预算年度效率提升、成本管控、库存管控数据,设定工厂年度管控指标并制定年度行动项目,通过周检讨会、月度汇报会、季半年总结会、各类专题会议,确保工厂运营水平持续提升;
3. 制定基于TPM的年、季、月设备专业保养大修计划并监控执行,开展全员参与的自主维护保养工作、推进设备故障及维修的记录和EWO分析、监控能源损失曲线并平衡产能和电力峰谷平关系,降低设备故障率、提升设备使用年限、降低生产能耗;
4. 结合产品新工艺和新技术、总部自动化水平提升规划、产能扩充等情况,制定年度设备技改和自主改善项目、材料降本和工艺改善项目等,并运行过程中根据能力、需求增加,同时周、月度监控实施进度;
5. 对接技术、企划部门,整合工厂内部资源,通过项目管理,跟进时间进度和管控成本投入,实现新产品、新项目快速导入、落地;
6. 制定工厂质量管控体系和目标,通过日不良率数据收集和分析、质控点识别和管控、零部件质量首检、过程检和巡检、工艺纪律执行监控检查、日抽样问题对策、市场质量问题收集和专题改善等确保工厂质量有效管控;
7. 制定工厂年度精益推进工具、重点策略和方法论,推动精益改善工具培训、培养具备项目推进能力人员,确保WCM各支柱结合生产实际在深度、广度上提升,精益体系被持续完善;
8. 对接总部EHS总体规划,制定工厂EHS稽查制度、活动计划、改善机制和奖惩规定,监控EHS相关工具(SMART、SEWO、挂牌上锁等)运用和污水、尾气排放设施维护投入,创建安全、健康、环境优良的制造工厂;
9. 制定工厂年度人才培养计划、年度用人计划并月度监控检讨,建立人才培养机制、建立鼓舞、激励机制,打造团队凝聚力和执行力,实现团队共同成长和发展。
10. 接受机构和第三方组织的相关体系审核(如ISO9001、3C、ISO14001、SA8000)及总部交办、推进的其它事项。
工作业绩:
1、通过强化成本部署、深挖内部降本空间、建立精益改善氛围、监控能源损失曲线,2019年负责的工厂效率提升8%、标准单台降本12%(降本额900W+),2020年负责的工厂效率提升14%、标准单台降本12%(降本额670W+,虽然受疫情影响),2019/2020两年降本额和比例位居整个制造系统NO1;
2、因国内家电市场逐步饱和、家电出口成为国内多数家电趋势,制造工厂的多品类、小批量成为了必然,15%以上订单量在300台以下,各车间生产转型损失、质量和工艺控制难度上升,通过系列FI专项改善、IE改善、质量工艺流程管控和问题改善,密切与营销、采购系统对接并完善日、周、月、季生产计划检讨、管控,2019、2020所负责工厂整机班产分别提升10%、15%,订单行交货及时率由60%提升至80%,市场质量维修率由3.6%下降到2.8%。
3、工厂拥有注塑机25台、大小冲床30多台、各类机械手及机器人40多组、各类专机100多台以上并且其中40%国外进口设备,通过TPM管理、自主改善,自动化水平在逐年提升、设备OEE平均达到75%以上、故障率降低到1%以下。
4、工厂季节性用工占比40%、各类冲床30多台以及各类特种设备多,同时涉及到尾气排放、污水排放工艺点较多,通过推进安全风险评估和识别、作业许可证制度、安全事件分级管理和安全三级教育体系等,制造工厂三年间无重大安全及环保事件发生,安全氛围和文化得到提升。
5、2020年升级原精益生产工具为系统性的WCM(汽车行业)精益管理,负责该精益管理系统和方法论的首家落地工厂,经过全球审核,获得18分的突破,67项精益改善和管理工具被培训和现场运用,培养出27名具备推进相关精益改善工程师或主管,现场改善支柱(WO/AM/PM/SAFETY/FI等)被给予很高评价。
6、前后所负责的两工厂(2020年临危受命被调任公司产值、附加值、技术和复杂性最高工厂),都能够让团队氛围在短时间内被有效提升,团队战斗力、口碑在公司内外部得到认可,2021年所负责的工厂获得2020年“中华全国工人先锋号”称呼。

重点负责工厂成本、效率、精益、交期及EHS管理工作,获得公司2016年度优秀中层干部称号。
1.此期间,正是公司规模和销量持续提升的期间,2015年甚至达到了年产量259万洗衣机的高峰值,计划和交期成了主要矛盾,通过日检讨、周锁定、月规划和年预测计划、物料、人员和设备模具,顺利完成陡然增长的销售需求;
2.2015年公司推进WPS精益工作,作为工厂的推进负责人,通过自身学习、带头实施、组织开展,精益管理工具在工厂被作为管理和改善工具运用起来,基层班组逐步建立了精益的概念和意识,我个人也撰写了篇5万多字论文-《WHP公司*****工厂精益生产的应有研究》作为MBA的硕士毕业论文;

1.参与建设公司重点项目-新产业园项目,参与设备选型、交流、现场安装施工,共同协力,12个月完成项目建设;
2.项目建成后,负责工厂综合及生产管理工作,负责跨部门的人员协调和物料组织保障工作,主导各配套生产车间计划排布、总成装配车间订单交付工作,月度订单交付率达到95%(包括内外部因素造成的);

负责车间设备及电气维修保养工作,主导推进并实施了车间11台注塑机变频节能改造、3台老旧注塑机电气线路和机械改造(使报废边缘设备被二次利用,减少固定资产投资)。