业绩:
1、通过梳理优化样品打样及新产品导入流程,增加2个评审节点,建立评审小组,试产一次合格率由91%
提升至96%;
2、通过对设备推行TPM管理,实现维修费占比由0.37%降低至0.24%,设备故障率下降25%;
3、负责软品厂价值流标杆工厂打造 。实现 (软品厂)车缝车间 、开料车间和组装车间三大制程连续流生产 ,
降低半成品库存32%;
4、负责整个广东基地降本工作推动,实现2023年整体降本2209万
职责:
负责整个基地(两家工厂)精益 、 IE (工业工程) 、PE (工艺)和设备管理四大模块;
负责从产品打样、试产到产品量产整个工程工艺开发及相关标准文件输出;
负责两家工厂现场布局规划与优化;
负责工厂设备管理工作,包括设备三级保养、备品备件管理及维修费用管控;
负责整个基地人效和坪效管理,每月根据订单预测评估所需人力及场地;
负责工厂新设备导入、安装及调试等工作;
负责整个基地精益文化建设及通过CI(持续改善)提案活动推行;
承接整个基地精益人才培养任务,通过推行改善周形式进行人才认证。

业绩:
1、完成新工厂从0-1精益体系搭建(包括5S、TPM、TQM、CI和精益班组五大支柱);
2、5S推动效果显著,获得公司CEO认可;
3、TPM推动获得快速落地,评比获得集团第三(共5家工厂,其他工厂都是老工厂);
职责:
工作经历
负责5S支柱导入计划编制与执行跟进;
负责TPM支柱导入计划编制与执行跟进;
负责TQM支柱导入计划编制与执行跟进;
负责CI支柱导入计划编制与执行跟进;
负责精益班组支柱导入计划编制与执行跟进;
负责整个工厂精益人才养成计划编制与执行落地;

业绩:
1、制造费用比例从17.5%降低至17.2%;
2、CI改善实现降本96万;
职责:
负责精益生产工具的培训和推广。完善精益人才培训机制,提升基层管理人员和专业职能、精益管理能力,
形成精益能力体系;
领导和推进精益生产改进项目, 通过标准化的行动在公司内部形成精益体系;
监督工厂精益生产的实施情况, 对工厂精益生产系统的运作实施跟踪和反馈;
通过持续改善和生产流程优化, 降低工厂各类资源的投入, 提高生产效率;
运用精益生产的方法和工具识别公司改善机会, 贯彻改善行动和巩固改善结果;
管理年度制造费用预算及月度预测;
分析预算和预测的差异,并负责与相关部门等进行检讨改善措施。

业绩:
1、全程主导小米客户两大关键产品从试产到量产,到提效扩产整个过程(日产量由300PCS扩到3000PCS),
营收占公司30%以上;
2、公司实现由小作坊式分散生产转变为流水线连续流生产,提效35%以上;
3、管理设备团队后,开展TPM活动,设备故障率降低30%以上;
职责:
新产品导入:从EVT-DVT-PVT-MP整个过程,输出NPI记录表、PFMEA表、flow-chart、SOP等相
关文件。同时,负责防呆和提效相关工装治具设计和制作;
每月进行产能分析,分析人力、设备及场地需求;
持续改善:旧产品减人提效,工艺质量改善,工艺能力分析改善等;
新工艺技术的研究,导入;
车间布局规划与优化;
生产操作员工培训;
设备保养计划制定与监督执行,设备故障分析与改善对策检讨;
备品备件安全库存建立与管理;
设备初期流动管理(从设备需求提出,设备开发到设备正式投产整个过程);
新项目设备投入开发和评估;
部门预算的制定、监督及执行;
日常管理与临时性任务的执行。
工作经历

业绩:
1、完成南宁新厂区从规划到投产;
2、支援一个事业处连续两年效率提升20%以上;
3、同经管一起完成事业群生产成本分析系统(PCAS系统)建置,可分析每片PCBA生产成本,第二天可
以从系统导出前一天整个公司各车间、各制程或每批产品实际成本(误差小于5%)。
职责:
标准建设:新产品标准工时、标准产能、标准人力配置、标准WIP等全面标准制定,标准作业文件编制。
根据产能需求规划生产线,制作生产线配置图,并负责申购、落实、跟踪;规划、评估、申购生产线相关设
备;
效率管理:OPE和OEE数据监控分析,及改善对策检讨,并跟进落地闭环;
布局规划:工厂及车间各级线体布局规划;
成本管理:主导标准成本模型搭建,监控,优化管理。包括模型建立,参数定义,变更管理;
持续改善:现场效率与品质改善;
项目推动:工厂8S推动活动、员工技能考核、Costdownmeeting等;
其他工作:Shopfloor(MES)系统优化及功能拓展。

业绩:
1、完成136件产品报价,报价准确率99%以上;
2、完成打磨工序改善,效率提升120%;
职责:
量测产品标准工时并协助报价给客户;
生产现场布局规划与实施;
新产品或升级产品生产治工具设计;
评估并改善生产效率;
现场改善活动推行;
排产优化。