工作概述:
1、 生产运营管理:成都基地销-产-供于一体,从经营利润目标拆解-运营指标-运作管理,全流程精细化运营体系搭建和推动(结合市场行情,做好供端库存管控、销售端成品管控,低耗生产)
2、 立体智慧仓储规划和导入:车间Layout布局规划对接,仓库立体智能货架设计与改良执行,落实仓储智慧线体布局,优化存-拣分区,优化仓储收-存-发作业流程,提升作业效率
3、 车间提产提效:优化车间布局,缩减上料路径,作业标准化,减少设备待料。内外部作业瓶颈改善,提升设备OEE和良率,优化工艺配方,提升效率和降低物耗
4、 订单平准化排产:月度销售订单,产品型号和生产线体产能平准排产,排产盈利和生产盈利偏差分析以及改善,搭建车间排产手动系统,体系化管理
5、 供应链全链路管理:结合原物料市场行情和我司销售淡旺季,联合采购按季/月/周优化供应端在产、在途的制程时间,灵活管控车间原物料在库水位,减少资金积压
6、 产品管理:NPI导入流程标准化和订单起飞到平稳常态化管控,旧厂/产品安全关停和降落标准化管理以及经验推广复制
7、 降本增效以及车间精益生产推进:标准工时更新,提案改善推广,组织和辅导公司专案改善(如:EPE内衬包材改善,护角/真空袋尺寸优化,车间瓶颈镀膜工艺产能提升等)
8、人才体系搭建:一线/非一线岗位学习曲线编制,招聘进度精细化管理,双跨(跨部门/跨工种)多能工培训体系化等

工作概述:
1、 经营目标管理:完成公司分派我中心年度4500万外部生产规模目标,累计完成1.2亿年生产规模。控制中心成本确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本(21年目标达成,实际完成规模110%)
2、 生产运作管理:在集团整体制度下,合规制定我中心管理制度,提高员工的自觉性,主动性、对中心员工进行奖励、惩罚,末位淘汰,保证品质和提升劳效(中心人均效率日升约15%)
3、 供应商引入和管理:中心在符合集团要求自主独立招商、完成供应商服务体系,保证业务正常开展和落地(年度供应商招采降本12%,比集团要求8%,多完成4个点,且运作不收影响)
4、 降本&增效:组织改善周、优化布局、引入机械设备、缩短作业路径、优化作业动作等(开箱机、塑封机、自动分拣机设备评估和投入,单仓约节约人力10余人,年降本约60万)
5、 招商&引流:自主客户开发和配合分公司以及总部行业销售,开发引入客户,并保证其落地运作(独立开发客服规模约400万,协同开发客户1300万)
6、 客情&公关维护:核心客户定期电话回访和实地拜访,运作痛点难点整改,提升客户满意度,政府公关考察接待、以及配合消防等检查(主管客户流失率0)
7、 人才搭建:中心骨干技能培训,绿带人才培养2名,管理人员实行AB兼岗制度,保证中心人才池储备
8、 日常督查:中心7S管理的监督落实、督导中心的日常工作,合理备货、发货,定期组织整理和盘点工作,保障生产需要的同时避免库存积压以及错漏发
9、 安全管理:贯彻执行安全管理的相关规定,坚持三检制度、,随时排查安全隐患,确保中心无安全事故发生

工作概述:
1、 工时/流程更新:涂装、焊装、总装工艺分析、年度工时测定、以及新车工时测定/流程编写等(财年工时缩减目标15%,连续两年达标)
2、 新车试产/试装:从预加/冲加/焊装/涂装/总装各单位试样修改,到产品上线投产全链路拉通(布局图,流程图,产品瑕疵分析/试样报告/投产标准工时预估和测评,以及标准流程图产出)
3、 设备改良/作业重组:换模作业模块化、瓶颈优化、设备防呆设计、设备OEE提升、车间U-Line设计,工序优化和重组以及作业目合并等(年降本均值300万,0工安事故)
4、 精益运营体系搭建:各制程TT节拍测评,用生产看板、进度看板、物料看板相结合、搭建公司拉动式运营管理运作体系(以涂装为拉动点,设计各环节安全库存,在制品库存缩短2.5天)
5、 精益改善/推广:车间品质、效率、成本改善,提案和专案推广以及多能工培训改善体系和评级等(焊装ppm改善、涂装流锤和机加夹伤改善等,节约金额约1500万,人员复用评级,减少年残值率)
6、 部门内部人员管理:按产量安排车间人员生产,做好员工考勤、绩效评比等、完成下达生产工作任务并做好协调,确保车间产品交付和质量
7、 部门外部生产协调:落实生产计划和完成情况的差异,负责协调车间各部工作种间、交叉施工中相互配合工作,对项目生成资源进行协调、调配,兼顾上下游流程顺畅
8、 异常处理:质量停线、异常出勤、断料停线、罢工等异常情况处理跟进(从未产生过重大不良投诉事件发生)
9、 安全管理:做好车间5S管理和人员安全作业防呆管理,及时消除车间潜在安全隐患

工作概述:
1.布局规划:现场Layout布局规划,流水线排布、设备布局以及效率提升和设备SMED/TPM推动和标准化(223阀壳流水线U-line改善,为公司年节约公司8万元)
2、标准工时测定/更新维护:车间标准工时测定、流程图、SOP和SIW作业指导书编写以及QC工艺流程图翻撰(每年更新约150个流程图/工时,工时同比压缩20%。)
3、改善推广:推动公司全员提案,主导/辅导车间品质、成本、交期、工艺等专案改善和标准化推广(提案覆盖率100%,提案累计3000+份,辅导主管经理专案个数10余个,QCC改善3个,累计为公司年节约成本700万余元)
4、成本评估/管控:外购设备产/投回报评估,年/月度人力劳效成本评估(搭建公司劳效-人效模型,人员最优,输出标准人力需求模型,为人员平招聘提供数据支撑),年度运作成本评估等
5、工艺流程提升:NPI新品导入工艺流程设计、产品共线改善,以及新工艺作业实操防呆、简化等(根据产品特点排线/交付生产调度执行,评估新品工艺难度和实际作业可行性)
6、人员培训:精益手法培训、管理人员管理体系培训和基层员工SOP培训(车间5S/SOP等培训累积1300余人次,管理组4M1E、IE手法、质量QC改善培训、以及日常管理PDCA培训)
7、体系维护和现场管理:月度产销订度平准化排产、辅导现场主管/经理排班,以及现场人员工作安排等(生产跳批/抢批人员异常调动、以及突发异常情况处理)
8、日常工作:新人道场搭建,执行巡查、日效维护、异常处理,自我工作实践学习(架构精益体系、参加丰田研讨读书会等)