工作描述:
目前在欣旺达管惠州、南昌、山东、南京基地的运营管理,下辖生产、设备、工艺、IE、PMC等模块
1、负责欣旺达动力板块制造运营管理,含生产制造、工艺技术、设备技术、工业工程等模块;
-对惠州动力电池工厂生产运营目标达成负责,统筹生产管理系统;
-工艺部分:负责全公司电芯工艺开发,其中包括工艺流程的制定,工艺文件的制定,新材料导入,新工艺验证,效率提高等工作;
-设备部分:负责新设备的考察,开发,设计以及新设备导入等工作,提高制程的能力以及效率,为产品竞争力提供保障,以及负责与制造相关的所有设备的日常维护及保养,为生产提供保障;
-产线建设:负责新产线的整体规划,设备选型,设备安装及调试,厂房布局,工艺条件输入以及动力辅助设备的保障;
-IE部分:负责公司整体布局及物流等的规划;
负责南京基地的建设,产能规划40G,一期8G左右;

工作内容:
协助总裁分管锂电池电芯与Pack工艺研发技术、锂电池生产制造、设备技术及管理、工业
工程等方面工作。根据公司整体发展战略,协助总裁制订新品电池与Pack工艺研发及量产导入、设备开发、工艺创新、生产规划等战略规划及行动计划, 并有效予以实施与持续改进;
带领相关技术团队负责新产品规划、导入、应用、扩展,智能化、物联化的实现和品质持续
提升;
主导带领设备开发与维护团队负责聚合物软包电池所需的设备/工装等的开发、优化与维护工
作;
4、成本控制:从制造费用、能耗、辅料管控、在线库存等方面降低成本;
5、效率提升:导入IE及动作经济原则理念,实现拉线平衡及效率提升,提升UST及UPPM水
准,并主导开 发自动化设备流水线,降低人工成本,提升生产效率和产品质量;
合格率提升:通过质量改善及工艺优化,利用各种质量工具及项目管理等方式提升制程品质
控制水准(DOE、MSA、SPC、6Sigma、FMEAs、控制计划、Process Mapping等),并导入六西格玛和PDCA循环圈改善理念,有效提升制程品质水准;
7、计划、交期:根据订单下达及销售预期安排生产计划,确保纳期及库存周转率(ERP);
8、在线库存:生产节奏严格科学管控(目标管理+时间管理),在线库存量保持最低限度;
9、组织建设:对团队成员做到选、育、用、留,充分利用KPI绩效管理工具打造具备超强战斗
力的团队;
安全生产:制定安全生产细则并付诸实施,并建立安全预警机制,制定安全应急和消防预案,
进行演练,确保防呆、安全生产。
工作业绩:
1、二厂建设以及顺利投产、达到二厂建设目标产能3.2GWh,加上一厂可达4GWh产能的稳定产出;
2、成功开发出梅花、众泰、吉利、北汽、戴姆勒-奔驰、中通、卡威、东南、长安、电咖、御捷等多个车型配套的动力锂电池及Pack系统,并均已批量供货。
3、成功开发出并批量应用了自制的隔膜涂陶瓷技术和箔材涂炭技术,为公司电池包的能量密度及电池性能提升做出重大贡献。
4、合格率从2016年1月的90%左右提升到目前的约94%,从目前来看2017突破95%合格率不是问题。
5、制造周期已经从22天优化短短到现在的18天,这对产能提升、成本降低、减少浪费、少人化等方面贡献巨大。
6 、生产效率已经从2016年的60Ah/小时/人提升至2017.7的93Ah/小时/人;
7、计件单价从2016.1的2.803元/支改善到2017.5的2.118元/支,电池制造计件单价直接下降25%;
8、三厂的新建设规划与实施,根据目前进度将在2018.6.30之前可顺利投产,到时湘潭基地将实现总产能8GWh动力锂电池及Pack产能的稳定产出;另外,我现在正在主导湘潭四期的总体规划与建设中,含6GWh电芯、10GWh的Pack、3GWh梯级利用及回收再生利用;2019年启动北京基地建设。
9、作为第一发明人,2017年成功专利2项:一种废旧电池的放电及电能利用技术,专利号为:ZL201720012888.X;一种测试叠片式电芯极片包覆技术;另外,第二专利发明人专利多项。

本人职位:
1、战略规划:根据公司整体发展战略,协助总经理制订新品电池及Pack研制、设备开发、工艺创新、生产规划等战略规划及行动计划, 并有效予以实施与持续改进;
2、带领技术研究院各研发团队负责动力锂电软包电池(三元)及Pack系统研发设计与体系优化,新材料开发与评测;
3、主导带领设备开发与维护团队,负责软包电池及Pack所需的设备/工装等的开发/优化与维护工作;
4、精益生产导入:作为工厂推行精益生产的Leader,导入精益生产理念并在实际工作中运用,创造价值(如:A3、5why、6s、JIT、看板管理、价值流分析与应用等);
5、成本控制:从制造费用、能耗、辅料管控、在线库存等方面降低成本,并制定万元产值人工费、万元产值能耗比、万元产值废弃比等关键考核指标;
6、效率提升:导入IE及动作经济原则理念,实现拉线平衡及效率提升,提升UST及UPPM水准,并主导开发自动化设备流水线,降低人工成本,提升生产效率和产品质量;
7、质量改善及工艺优化:利用各种质量工具及项目管理等方式提升制程品质控制水准(DOE、MSA、SPC、6Sigma、FMEAs、控制计划、Process Mapping等),并导入六西格玛和PDCA循环圈改善理念,有效提升制程品质水准;
8、计划、交期:根据订单下达及销售预期安排生产计划,确保纳期及库存周转率(ERP);
9、设备管理:利用精益生产TPM理念,实现设备稼动率提升及维护成本降低,并组织开展设备改良,实现设备兼容,降低开发成本;主导开发了EMMS系统用以系统化的进行设备定期维护保养,完全做到预防;
10、在线库存:生产节奏严格科学管控(目标管理+时间管理),在线库存量保持最低限度;
11、团队建设:对团队成员做到选、育、用、留,充分利用KPI绩效管理工具打造具备超强战斗力的团队;
12、安全生产:制定安全生产细则并付诸实施,并建立安全预警机制,制定安全应急和消防预案,进行演练,确保防呆、安全生产。
工作业绩:
一、成功研发出东风御风车型项目中的三元软包动力电池及Pack系统,并批量连续优质供货东风,在东风御风车型上和韩国锂电龙头企业LG的电池及系统竞争中还稍有优势;成功建成公司第一条全自动化Pack线。
二、成本控制:
1. 成功为企业引入了VSM价值流分析理念,对增值与不增值点进行识别计划改善并实施,现VSM分析已在全公司普及应用;
2. 制造费用降低:对Top3不良组织Process Mapping分析改善,直通率由83%提升至95.6%,提升12.6%;节省原材料消耗,推广短气袋工艺使铝塑膜成本减低20%(每月省成本300万RMB);自动化拉线设计应用使分选线减少员工30%(每月省成本72万RMB);
3. 高能耗工序优化,如:涂布加热方式和效率提升改善,降低能耗20%;玻璃板化成改为夹具化成,能耗下降16.7%,错峰用电单月降低电耗26万度;
4. 在线库存:生产各环节控制,缩减Lead-time,控制周转量及Cycle-time,使生产节奏加快、在线库存量下降26.7%;
三、效率提升:
1. 通过IE手法应用,缩短标准工时,推广IE知识,UPPM提升15.8%;
2. 将LOT流改为单件流转,效率提升10.6%;
3. 小订单采用CELL拉线,多面手及能工巧匠机制建立,增强机动柔性;
4. 开发注液、热冷压自动化产线,效率提升200%并节俭46人;
四、质量管控:导入Y*U概念并应用提升(即Yield%*Utilization%);按ISO9001/14001/TS16949体系,利用SPC、MSA、PDCA、QC七大手法、6Sigma、FMEA、控制计划等持续改善,如:
1. 导入β-Ray在线测量及闭环自动调控系统来改善极片一致性,极片CPK由1.03提升至1.85;极片废弃率下降13.8%;
2. 电池化成不彻底导入夹具化成,分容一次测试合格率由93%提升至99.6%;
3. PACK组合工序优化,改变焊接方式,效率提升了60%,外观不良下降35%以上。

(经理级) 分管工艺技术、设备技术、生产制造三部分
工作职责:
1、被公司派往德国宝马学习交流汽车工艺技术和生产管理一年;并规划筹建宝马Pack线。
2、主导精益生产管理、订单计划排产及交期管理;
3、负责锂电池及Pack工艺/工序优化及标准化、文件化制定与审批、yield的改善、工序能力提
升;
4、主导组织潜在失效模式及后果分析(PFMEA)及FA分析;并带领团队制定相应控制计划;
5、主导优化设备及工夹具的升级、改良、及其预防性维护、管理,自动化拉线的设计及推广;
6、用DOE/FMEA/6-Sigma等统计学工具和理论,优化工艺改善品质及分析、组织实施持续的降低
成本;
7、负责新工艺、新机器及新品种的Verification & Qualification;
8、负责整个制造部组织实施公司品质方针和部门KPI目标;
9、作为公司SPC Leader负责SPC的计划、培训、实施、推广、改善;
10、带领下属推广应用TS16949及ISO9001质量管理体系和ISO14000环境管理体系;
11、组织进行日常专题或定期验证活动(如,QCC、6s、5Why、A3、QC七大手法、8D等),加强团
队纪律/工艺优化改善管理,组建与扩充团队。
工作业绩:
1、2010.9~2010.11 曾在两个月内将18650 Tab折反的CTS比例由720dppm降至0dppm;
2、2010.10~2012.2 曾在四个月内将EV Line Standard-Time由190分钟降至101分钟;并突破了EV 5万/月及软包装聚锂20 Million/月的产能大关并保持优率>95%;
3、2011.6~2011.11带队主导优化电子电路并升级PLC程序,避免了软包装聚锂 短路测试仪测试漏杀、过杀的缺陷,使CTQ & CTS Risk进一步降低,一年内没收到客户端之投诉;为公司节省了15万设备升级费用;
4、2011.8~2011.12在四个月内成功研发出来软包装聚锂真空注液设备和工艺以及在线不停机自动除气泡技术且都已投入MP使用,大大提高了电池性能且缩短了Lead Time,并成功申请了专利;
5、2011.9~2012.5带队研发出夹具化成取代常规化成工艺技术,大大提升了电池性能的一致性,并精简了工序,还为公司减少了约0.1%的电池性能坏品(折合人民币约200万/月);

工作内容:
负责Wafer工序的维护、改善、开发,包括Grinding, Cutting, Bonding, washing, Double
Surface Lapping, Polishing等Machining工序;
2、组织进行持续的降低成本;
3、负责Yield的改善。建立和维护在线质量监控系统(SPC),优化工序性能,使产品质量贯于生
产全过程,保证生产工序处于受控状态;
负责组织和领导团队去处理客户投诉及供应商的产品质量问题,并均能及时合理地采取有效
措施而改善我们的产品质量;
5、成功地组织实施公司品质方针和部门品质目标;
6、新夹具设计及其生产实用性评估及改进;新工序开发及维护,成功主导Femto & Normal-Pemto &
T-Pemto & AAU 等新Project Cut in;
7、负责设备/工序的Verification & Qualification & Maintenance;
8、提高机器利用率/降低其downtime和减少生产Lead Time;
9、成功地组织Q-Day、SPC、内部品质审核活动;
10、主导组织潜在失效模式及后果分析(FMEA)及FA分析;
11、组织进行日常专题或定期验证活动,加强纪律/6S管理,组建与扩充团队(管理约50人的团队)。