工作职责:
1.统筹部门场地、人效及精益改善工作。
2.新厂房规划,基于需求沟通各使用部门确定,新建厂房layout方案。
3.新厂房需求确认,基于内部需求确认,沟通基建部门确认水、电、气等各专业性需求。
4.中长期场地规划,基于订单预测及项目信息,建立场地需求标准核算模型,进行中长期预测模拟,形成输出物进行评审下发,拉动场地资源需求匹配。
5.场地运营,基于内部各部门场地需求,按照精益物流逻辑进行全面流动分析,规划场地位置和面积,现场根据场地运营状况,形成监控及改善机制。
6.改善项目,针对场地运营、物流工具、现场人效、设备、能源等模块进行精益诊断,识别改善机会,搭建改善团队,进行优化改善。
工作成果:
1.主导建设事业部荣成和越南各栋厂房从需求评审至建设搬迁,共30余万平。
2.建立中长期场地规划模型以及场地运行手册,指导各部门工作开展及标准化。
3.针对事业部场地进行持续运营改善,形成改善机制,搭建改善团队,持续开展精益改善项目。
4.主导黑灯仓库、仓储面积降低、AGV联动等重点改善项目,年COST DOWN>1000W
5.运营精益方法,VSM等工具进行开展供方成本改善项目,进行供方成本分析及改善。

工作职责:
1.统筹集团公司COST DOWN年度方案制定, 建立及完善持续改善体系,保证持续改善体系运行,制定年度改善目标和计划并推动实施,确保持续改善活动有效融合于日常管理工作。
2.与财务中心、审计中心共同制定改善效果评价体系,为COST DOWN活动提供成本分析数据支持。
3.建立集团持续改善委员会,搭建各级持续改善 CI 组织, 对 CI 团队成员进行持续改进理念和方法的系统培训。
4.定期对现有流程进行价值流分析,并制定相关价值流改进计划并定期回顾,进行流程再造,识别改善计划,建立改善团队,落地改善项目。
5.推动公司持续改进文化建立,例如合理化建议、 项目管理活动、提案改善、成本分析等,为成本下降、效率提升、减员增效、流程改进、人员提升等,提供有效支持。
6.建立集团精益管理培训体系,赋能各海外工厂现场员工,掌握精益管理工具,理论联系实际。
工作成果:
1.在集团范围内建立完善的持续改善机制,和各级改善团队,搭建持续改善文化。
2.每年度实际COST DOWN成果>10000万,年度重点项目数量>50个,涉及效率提升、质量改善、设备改善、员工本地化、线平衡提升、人效提升、搬运效率提升、物流路线优化、流程优化等。
3.体效果显著、带动各海外工厂积极参与、荣获公司“优秀战役”。
4.搭建集团精益管理培训体系,主导各类精益培训(问题解决、VSM、八大浪费、SMED、线平衡等),1000+人次,涉及集团10+工厂,5+海外分公司。

工作职责:
1.运用精益生产的理念和方法,调研并诊断相关生产型企业客户,找出其生产过程问题点,形成具体方案,进行项目沟通谈判;
2.针对客户需求,基于西门子精益生产体系,进行精益生产推进方案规划,形成具体项目并按照项目管理的模式进行路线图规划;
3.带领团队入驻企业,辅导及推进精益生产项目落地;
4.项目涉及工厂精益布局规划、精益运营规划、精益流程搭建、现场管理、车间管理、问题解决机制搭建、持续改善机制搭建、合理化建议等解决方案的实施;
5.为公司数字化软件设计精益流程框架,并落地实施。
工作成果:
1.通过改善周的模式对十余家企业进行全面调研和精益生产诊断;
2.担任多个项目项目经理,项目一,搭建问题解决机制,改善后客户成品率提升2个百分点,年节省金额>100万,项目二,为淄博市重点标杆工厂,客户搬迁新厂进行全面精益布局规划、精益流程搭建和精益流水线导入,年节省金额>200万;
3.主导搭建公司完善的精益生产相关课件,总结公司项目开展标准项目管理文件,包括调研表格、项目管理表格、改善报告模板、总结报告模板等;
4.建立公司软件精益框架,包括精益诊断、标准精益模块、生产管理、质量管理、TPM、项目管理等。

工作职责:
1.精益工具培训:组织对现场管理及工程师的精益工具培训;
2.各生产工序标准工时制定、维护:与工艺工程师确定生产流程、标准操作,确定标准的现场4M1E状态,测量各工序标准工时,并周期性更新维护;
3.年度效率目标制定:收集各部门效率提升改善项目,结合上一年度效率目标完成情况制定下一年度效率目标,跟踪效率提升改善项目完成进度;
4.生产部门生产运营状况跟踪:月度将各部门生产效率完成情况反馈给生产部门,并提出改善建议,跟踪效率改善项目完成进度,确保完成年度效率目标;
5.组织公司改善活动:季度与各部门沟通改善项目进度,与项目负责人确认改善项目完成情况,组织季度改善项目发布、汇报活动,核算改善收益;
6.重点精益/效率提升项目跟踪改善:负责公司级精益/效率提升项目,用精益的方法分析问题,提出改善思路,现场验证,标准化改善,汇报改善成果。
工作成果:
1.组织精益六西格玛、精益生产工具、问题解决等各类培训9期;
2.开展5S管理、八大浪费识别等全员参与活动,现场显著改善提升;
3.组织每季度改善活动发布,识别、实施、并发布改善项目50余项,年成本节约>1500万;
4.识别生产车间瓶颈,动作优化,导入标准化洗坯作业,分体产品注浆效率由人均11个提升至人均12个,且质量提升;

工作职责:
1.新产品报价方案输出:组织ME部门确定新产品生产流程图,分析生产流程图确认各生产环节4M1E状态,标准工时分析,评估产品成本;
2.产品NPI阶段确定生产方式:跟踪生产流程在NPI阶段实际实现情况,完善并更新新产品标准工时,确定layout,并在NPI阶段应用精益/ IE的方法推动样品阶段制造工艺改善;
3.量产产品生产状况监控:确定及维护量产产品layout、4M1E标准、标准工时,确保产品量产达成KPI指标;
4.开展改善项目,提升生产线UPPH:应用精益/ IE的方法改善生产线,确定改善项目,组织ME部门进行改善,跟踪改善项目进度,完成设定目标。
5.新制造方式评估:与ME部门评估柔性线体/ 自动线体/ CELL等自动化生产方式实时性,投资回收分析,Saving分析,应用SMED缩短自动线/ 柔性线/ CELL线换型时间。
6.负责员工提案系统:给各生产部门培训公司提案机制,收集并评估员工提案,跟踪重点提案改善项目进展情况,从IE/ 精益的角度给予改善建议,负责制造中心重大改善项目提报工作。
7.协助完成年度预算:应用IE/ 精益的方法分析预算人力、BOM成本、设备工装成本、模具费用。
工作成果:
1.从产品报价、NPI规划、量产爬坡、后续改善进行全面跟踪和规划,成功导入50余款产品,其中8款为三星旗舰产品;
2.最先主导在事业中心导入CELL生产线,单条线生产效率提升30%,年成本节省>50万,并全面推广至事业部其他生产线;
3.导入4款产品柔性自动生产线,生产效率提升一倍,投资回收周期4.主导事业部年度重大改善项目推进,“金镶玉”工装改善获公司年度改善项目一等奖;
5.负责2次事业部年度预算项目,通过IE分析与总结,建立标准预算成本,支持年度运营。