职责业绩:1. 在公司中组建质量部门,从零开始建立质量管理体系,包括制定质量管理规程、流程、职责、绩效指标、操作规程等;
2. 指导各部门建立质量管理规程,并监督执行,确保公司各项工作符合质量管理要求;
3. 组织质量管理体系及质量控制方面的培训,提高员工的质量意识和专业技能;
4. 实施质量的监督、审核和责任裁定及质量处罚的工作,确保公司产品和服务的质量;
5. 组织管理质量信息,及时处理内、外部质量信息,向领导提供决策依据,为公司的发展提供支持;
6. 负责部门内部组织建设,提高队伍的综合素质和专业技术水平,人员管理及培训工作的开展,为公司的发展提供有力的人才支 持;
7. 协助其他部门建立工作职责及流程,确保公司各项工作的顺利开展。
产品:新能源电池结构件

职责业绩:1. 负责座椅公司质量系统的从0到1建设,包括制定质量管理体系文件、流程规范、工作指导书等,确保质量管理体系的有效实施和持续改进。
2. 参与座椅公司体系建设,包括环境管理、职业健康安全管理等,制定相关文件和流程规范,推动体系建设的顺利实施。
3. 负责座椅公司的3C认证工作,包括申请、审核、整改等,确保产品符合国家强制性认证要求,提升产品市场竞争力。
4. 负责座椅公司供应商的开发和审核工作,建立供应商管理体系,制定供应商审核标准和流程,确保供应商的质量和交货能力符 合公司要求。
5. 参与座椅公司的先期开发质量对应工作,制定质量计划和质量标准,跟踪产品开发过程中的质量问题,及时提出改进措施,确 保产品质量符合客户要求。

职责业绩:作为质量管理人员,我的职责包括但不限于以下几点:
1. 组织制定公司质量方针,领导建立内部质量体系和相应的质量目标群,制定质量控制的工作流程及制度和操作规范,督促检查 制度的贯彻执行;
2. 主持内部质量评审和外部质量审核,跟踪质量体系的改进;
3. 确保本公司质量体系的建立、实施和保持,履行质量决策权;
4. 参与确定供应商的评审结果,控制管理供应商的供货质量和成本改善;
5. 监督指导对新产品、新工艺材料的接收,验证和改进现有工艺,审核技术文件;
6. 解决生产现场支持和质量问题,调节质量纠纷,调查分析重大质量事故;
7. 监督客户端反馈问题的整改及后续整改效果。通过以上职责的履行,我将确保公司的质量体系得到有效的建立和实施,为公司 的发展提供有力的保障。
产品:汽车座椅·、底盘零部件
涉及工艺:座椅总成组装、焊接、发泡、冲压、缝纫、电泳

职责业绩:1. 组织制定公司质量方针,领导建立内部质量体系和相应的质量目标群,制定质量控制的工作流程、制度和操作规范,督促检查制度的贯彻执行;
2. 主持内部质量评审和外部质量审核,跟踪质量体系的改进;
3. 确保本公司质量体系的建立、实施和保持,履行质量决策权;
4. 参与确定供应商的评审结果,控制管理供应商的供货质量和成本改善;
5. 监督指导对新产品、新工艺材料的接收,验证和改进现有工艺,审核技术文件;
6. 解决生产现场支持和质量问题,调节质量纠纷,调查分析重大质量事故。

职责业绩:※开发部分:1. 负责与总部设计共同开发,评价设计理念并结合工厂制造、品质等问题提出意见及改善
2. 验证图纸数据、制定工时及节拍、提出制造问题,改善后进行验证,待2TP审核完成后移交工厂
3. 编制制造工艺、生产线排布等
4. 生产线及设备的先期考察、技术文件制定及后期验收
※供应商管理部分:1.开发阶段协助采购对供应商进行评审,并最终定点
2. 供应商开发模具确认
3. 开发阶段供应商生产能力及质量保证能力评审及考核
4. 开发阶段协助供应商对产品质量及设计问题进行整改
5. 量产阶段供应商定期审核(包括质量文件、生产工艺、质量稳定性等)
6. 相关设计变更的下发及切换节点确认和进度追踪
7. 限度样件的确认及签发
8. 量产阶段对供应商的质量问题进行管理(包括问题反馈、整改进度追踪、整改后效果确认)
※量产部分:1.工厂内生产过程中反馈的问题点进行解决(原因分析、提出解决方案、执行方案及最终效果确认)
2. 客户反馈问题点进行解决(原因分析、提出解决方案、向客户进行汇报并确认最终整改方案、执行方案、最终效果确 认、提交客户确认)
3. 质量及工艺优化
4..相关设计变更的下发及确认
5. 制造工艺监察
※售后市场部分:1.售后市场不良信息收集
2. 联络客户进行不良件返回
3. 对不良件进行分析调查结果进行确认
其他:参与集团物料编码统一规则的制定,公司ERP(SAP)系统导入工作,并负责系统主数据及MRP视图的维护工作,负责对COGI的管控及原因调查

职责业绩:1.作为组员参与皇冠车型内饰的开发及量产工作
2. 作为组长主导进行卡罗拉车型内饰的开发及量产工作
3. 支援长春工厂蓝泽酷罗泽及普锐斯内饰的前期开发工作
※开发部分:1.对SE图纸进行审核,向日本设计部门提出修改意见
2. 接收正式图纸及技术文件并转化为社内技术文件
3. 号试期与日本设计人员共同对质量问题进行指摘、确认、分析并加以解决
4. QC工程表(控制计划)做成
5. 社内设计变更提出、下发及切换管理
6. 和车间共同确定生产工艺及生产节拍
7. 成品包装方案确认
8. 检具方案及成品品审及验收
※供应商管理部分:1.新部品供应商开发模具确认
2. 供应商SPTT确认
3. 开发阶段供应商生产能力及质量保证能力评审及考核
4. 部品检具方案评审及后审核验收
5. 开发阶段协助供应商对产品质量及设计问题进行整改
6. 量产阶段供应商定期审核(包括质量文件、生产工艺、质量稳定性等)
7. 相关设计变更的下发及切换节点确认和进度追踪
8. 限度样件的确认及签发
9. 量产阶段对供应商的质量问题进行管理(包括问题反馈、整改进度追踪、整改后效果确认)
※量产部分:1.社内生产过程中反馈的问题点进行解决(原因分析、提出解决方案、执行方案及最终效果确认)
2. 客户反馈问题点进行解决(原因分析、提出解决方案、向客户进行汇报并确认最终整改方案、执行方案、最终效果确 认、提交客户确认)
3. 品质向上活动进行,不断优化产品质量水平
4. 原价递减提出
5. 相关设计变更的下发及确认
※售后市场部分:1.售后市场不良信息收集
2. 联络客户进行不良件返回
3. 对不良件进行分析调查并作成报告