产品开发:定期对新产品开发进行管理评审,使 APQP 符合客户符合要求;
培训管理:不定期对工程师进行8D,五大工具,六西格玛等质量工具的培训;
专案管理:主要运用六西格玛方法对产品良率提升以及不良成本偏高的进行专案改善;
其他工作:完成总监安排的其他工作。

体系维护:不定期的进行产品审核和制程审核,使产品和过程的规范,标准符合要求;
检测管理:统筹检测设备日常维护和管理以及仪器内外校;
品质管理:负责 QC 日常检验管理工作,月度主持召开不合格品管理会议;
降本增效:推动质量工程师优化 QC 日常测量工作、提升效率以及专案改善,每年节约成本约50万;
客户维护:主导产品投诉后的改善和8D报告回复,从系统面、流程以及单工站全方位考量,提升客户满意度和维护工厂利
益;
项目管理:推动项目组改进新项目问题点,保证项目能够准时量产;
其他工作:完成质量经理、总监安排的其他工作。

1、编写过程检验 WI ,不定期对检验人员专业技能培训;
2、负责异常质量问题的处理:
2.1运用 minitab 进行统计分析;
2.2配合研发部门进行新产品试制及质量控制;
2.3针对 Top 3不良进行立项,运用过程方法和零缺陷管理,并提出改善目标;
3、针对部分产品进行测试流程变更(线外测试变更为线上),提高检验效率和发现不良的机会数。
工作期间,主要成绩如下:
3.1 16年4月,通过跨部门的品质会议,实现流程优化,重大不良比率降低为0;
3.2 16年5月到10月,通过零缺陷管理,强调对输出负责,人为组装不良由0.1%下降到0.01%;
3.3 不定时开办 QCC 活动,提高一线组装拉长的品质意识;
3.4 17年2月到8月,参与六西格玛的 PCBA 焊接改善活动,为公司节约¥90万/年

1.初期供应商选择、管理和提升,;
2. 负责来料塑胶零件、冲压零件、铸造零件的品质异常处理及改善;
3. 新产品的确认、承认,并编制进料检验规范;
4.建立供应商档案及 KPI ,定期评估供应商绩效表现,提升供应商品质,满足组织需求;
5.对供应商新材料及变更材料的管控,提高产品的可靠性;
6.推动供应商导入有效的品管控制系统如专人专线;
7.制作每月/每季度/每年的供应商等级评比报表,不定期更换/关闭供应商,重要管控工艺需要大企业生产等;
8.客户投诉确认、改善及对策回复。