1.工厂精益体系：从点，线，面等各纬度提升工厂的精益制造能力；通过专项突破，工时库，价值流分析，物流布局优化，少人化推进，精益培训等全流程推进工厂的制造能力升级。同时结合新技术应用，探索工厂数字化精益建设。
2.模块化：通过模块化设计，模块化成套等项目降低生产工时及用人；改善生产物流布局
3.DFX、DFMA：搭建团队，通过参与产品设计全流程各阶段，以产品可制造性为基础，实现新品型号高效率、低成本、高质量等目标达成。
4.工装：制定标准化工装手册，推动现场工装标准化，精细化，推进现场精益化物流
5.运用IE七大手法、ECRS、LOB、VSM、布局优化、自动化等基础方面进行现场改善；通过“点线面”的方式实现工位、线体、工厂精益能力的提升。
6.工厂精益创新氛围：搭建精益创客基地，结合精益学院输出线体精益人才库，推进全员做改善，通过月&季度&年度创新发布方式，提升现场改善热情。
7.精益改善活动和精益项目推进：通过精益专项活动开展，协同改善优化，实现提效降本
8.结合集团数字化项目，推进精益维度数字化项目落地并指导生产快速决策分析改善。如：停机时数字化，出勤数字化、用人数字化、效率数字化，节拍数字化，工程不良数字化等
9.牵头用人及省人持续改善，通过精益改善，布局优化，dfx改善，自动化改善，组织提效等维度改善，持续优化现场人员

1.生产现场基本参数建立：标准工时&人力的建立、产能规划
2.人力资源规划：根据PM的Forecast计算人力需求明细
3.新机种导入跟进，NPI各参数管控
4.现场改善，提升效率，降低成本：ECRS、线平衡改善、cell推动、layout&物流优化
5.生产厂部KPI管控：厂部工时管控、upph核算、设备oee核算
6.生产自动化推动，自动化效益分析
7.现场提案改善推进，全员改善氛围推进