1. 负责管理减振器事业部生产技术和管理工作:
a) 负责前期项目和工厂运营的投资规划,技术方案设计。
b) 负责工厂运营生产系统效率优化。提升设备利用率,产线平衡率,降低劳动力成本率,提升运营利
润。
c) 推行TPS精益制造理念,开展价值流实践,将库存周转率纳入KPI。
2. 主要业绩:
a) 2022年5月至12月,变革公司对设备设计和制造模式的束缚。为TESLA MODEL Y车型建成自主开发集团内部第一整套国产化的传统减振器生产系统。其中主要包括:自动焊接生产线,全柔性总成全自动装配线。该生产系统达到大数据采集,100%单件追溯,线平衡率>90%。量产一年至今0PPM。
b) 2023年12月至2024年7月,自主开发集团内部第一条电控半主动减振器自动化装配线落成。主要优点:通过模块化设计理念兼容所有4大类减振器的生产;通过夹具的“不可变区”的设计,减少换型频次,提高OEE约22%。通过空间精益设计,减少设备占地面积28%。
c) 突破减振器生产的关键工艺“封口卷边”技术难题。全新工艺方案的产品关键特性“残余轴向力”指标比原工艺提升60%以上,彻底消除了减振器轴向力不足带来的异响问题。
d) 实现设备精益设计理念,实际投资额比预算降低2/3;产能比规划增加30%;制造费率减少15%;交期比计划缩短4个月。

1. 生产系统管理:
a) 主导工厂搬迁的产品规范、设备整合。
b) 推动产品应用部门,利用工厂整合的机会合并两家工厂的零部件标准、生产工艺,并主导验证实验,客户审批等相关工作。整合工厂设备产能。释放产能 36%,降低公司年度投资预算。
2. 制造工程管理: 主要工艺:冲压、拧紧、焊接(钎焊、TIG焊)、装配等。
a) 推动提高生产自动化率,成功实现不锈钢管-管的氩弧自动焊,薄壁管半自动钎焊。产能提高40%,客户年度投诉降低至 100 PPM 以内。
b) 工厂搬迁后,对全厂冲压、钣金等设备过程能力进行了整理,提供了设备加工能力的数据库,为产品设计部门确定图纸公差,技术规范提供了依据。
c) 推行 TPM,将设备的停机带来的效率损失由原来的 21%降低至 5%。

1. 前期工艺主管(PML)团队管理: 管理总共9名工艺主管。
a) 提高团队能力和效率,从原先人均 3 个项目到目前人均 5.5 个项目,而且按时交付率达到 95.2%高
于目标 85%。
b) 近 2 年的工作中培养了 4 名 PML 成为项目经理、1 名 PML 成为工厂 ME经理。
2. 制造工艺及新项目管理:每年管理约 30 个项目,20 台新设备开发。 主要工艺为冲压、焊接(激光焊、电阻焊、TIG焊、超声波焊)、铆接、电泳、装配。
a) 项目绩效方面:发现并实现减少设备投资、降低人工费用等机会。在 2017 的大众新平台项目中,通过推动产品设计变更,达到减少激光焊接装夹次数及节拍时间目的,节约人工费约 218 万元/年。
b) 项目产能管理:管理新设备工业化计划。确保新项目在整个生命周期内的交付。在管理交期长且固定资产额度较高的设备时,(例如激光焊接)我们推动并成功引导国内主机厂产品设计用电阻焊接来替代。从而降低因需求量的波动而导致的交付风险。
c) VAVE 管理:通过提高设备自动化水平、设备模块化设计等措施来达到节省劳动力及固定资产的目
的。
从 2016 年开始,我们为客户需求量较大的产品型号创造性地开发了多工位自动上、卸料转盘式焊接、铆接设备。该设备的主要贡献是:作业员与设备脱离,单个作业员可以同时操作多台设备;引入协作机器人,设备操作人数从 3 名减少到 1 名。该设备在 2017 年底集团内部首先工业化投入使用。
d) 固定资产管理:通过设备技术方案优化、改造现有设备等方法来节省固定资产预算。设备改造回用
率在 2018 年提高到 23%。在 GM 和大众的平台项目上,根据客户年度需求量爬坡计划,生产线的节拍时间可以通过增加瓶颈工位来缩短,该设计思路将 1,200 万投资额推迟了 2 年。

1、 负责锁芯及锁块项目的开发
a) 负责 T6 锁芯及锁块项目。结合预测量,投产半自动装配线。在产品成本、质量、交付及时等方面
均优于项目之初的预期。
b) 负责客户的降成本行动。将产品成本降低了 6%,并通过实验验证产品性能达到规范。
2、 负责车门把手项目的开发
a) 为无锡法雷奥第一个把手项目。带领 11 名项目组成员,完成从 RFQ 到 SOP 后 6 个月的整个项目开发。
b) 成功将新产品及相关注塑、喷涂、镀铬和灌胶等新工艺导入无锡工厂。总销售额为 2 亿 8 千万人民币的汽车外把手项目,总销售额为 6 千 2 百万人民币的汽车内把手项目。
c) 任期内获得神龙公司和长安标致雪铁龙所有把手项目。 大量的产品管理:共有 136 种外把手,8 种
内把手。

1、 作为工厂新品负责人,主要负责增压器新项目的导入到工厂量产。组织工厂 ME、质量、制造等成员成立新项目导入小组,跟踪并提高新产品生产效率直至到达量产状态。
2、 4 年内成功导入了 36 个新品项目。2009 年,完成一个每年节省人民币 47 万 9 千元的六西格玛项目,成为公司黑带。

1、 在德纳前期工作,作为产品、工艺工程师,参与德纳无锡第一个美国约翰迪尔农用车桥国产化项目的导入。主要工作内容:欧洲产品图纸的可行性分析,国内替换材料的验证工作,及客户端实验支持工作。为项目国产化做好了技术及工艺准备。
2、 在德纳后期工作,作为项目工程师,主导了与万向节供应商合作开发新钢材成分,成功将万向传动轴国产化,最终实现车桥 100%国产化。

负责硬盘自动化生产线的维护工作。
在生产硬盘的实际工作中,提出了硬盘过滤器通过振动盘自动上料的优化,节约了作业员。

负责空调的结构设计,通过对行业标杆产品设计的学习及结构、材料去冗余设计的优化,达到了相同能
耗效率下成本降低 5%的绩效。并且对制造行业的运营有了初步和全面的了解。