汇报对象：总裁
下属人数：3000
职责业绩:
全面负责工厂制造运营,供应链全过程订单交付管理。
主要车型为皮卡(火星7/9、大将军、征服者等)、轻客(图雅诺、风景G5/7/9)、微卡祥菱、新能源智蓝精灵等产品,年产约13.8万台。
1、依据集团战略制订工厂制造系统的经营计划,年度经营计划、月度资源配置计划及预算。以客户为中心,打造了一套柔性混线生产机制,形成了行业领先的高质量-低成本-快交付的OTD订单交付系统。
2、统筹平衡“产-供-销-研”经营计划,柔性精益组织各工艺车间(冲、焊、涂、总、改装新能源等),并进行计划、执行、监督、改进的PDCA管理。交付周期缩短50%,订单的准时交付率连续5年达成99%以上。
3、智慧物流管理(供应物流、生产物流、整车物流、逆向物流),不断优化升级实物流、信息流、资金流。从0到1建设智慧物流中心,通过物流模式升级、智能物流装备、线路优化、物流信息化系统升级等措施,自动化率提升至80%、作业人员减50%、库存降低50%、仓储面积减少40%。
4、精益制造体系建设,围绕公司战略目标,做好人-机-料-法-环-测的管控改进,推进SPQRCE(安全、人员发展、质量、响应、成本、环境)六大目标的达成。带领团队实战于现场取得全国五星级现场认证。
5、成本管控应用阿米巴经营模式,量化核算MCU微型利润中心经营体,通过一系列降成本运动与方法论,严格控制、管理、降低成本。年度降低成本约15%
6、推行大质量管理,严格控制产品质量,不断优化工作质量,全集团质量绩效评价连续第一名,率先开展大质量管理并获得全国质量奖。
7、数字化与端到端流程再造,以客户为中心不断优化变革端到端流程再造,数字化信息系统建设,协同工厂各部门高效工作,搭建高效管理平台与机制,
8、带领团队持续改进,建立以现场为中心的激情活力制造文化。
9、开拓创新聚焦价值,推进工厂的标准化、精益化、数字化、智能化建设与升级

汇报对象：工厂厂长
下属人数：640
职责业绩:
全面主持总装部的整体工作,车间约5万平米,多种车型混线柔性生产,落实SQCDP绩效的达成与改进。
1.安全生产第一负责人,严格落实安全标准化体系,管理保证SHE安全、环境、职业健康。
2.贯彻执行ISO/TS16949质量管理体系。培训指导下属技术质量科学管理,控制过程质量,不断分析改进。
3.成本管理,按照阿米巴经营实行MCU微型成本经营体,管控部门降低制造成本,开源节流不断改进。
4.根据订单制定生产计划,合理组织各线柔性生产,遵循OTD订单交付系统,并不断改进提高生产效率。设备PM\TPM维护保养以及专业工程师队伍培养,保证设备的良好运行。
5.人员管理,整体团队建设人才梯队培养,以及党工团文化建设。
6.持续改进,推进精益制造管理,科学灵活的运用TPS各种管理工具进行持续的改进。

汇报对象：厂长
下属人数：700
职责业绩:
全面主持车身部的整体工作,车间3.8万平米4条焊装线2条调整线,5大车型(蒙派克、图雅诺、风景、G7、G9)。贯彻公司经营方针,组织实施全过程管理,落实SQCDP绩效的达成与改进。
1.安全生产第一负责人,严格落实安全标准化体系,管理保证SHE安全、环境、职业健康。
2.贯彻执行ISO/TS16949质量管理体系。培训指导下属技术质量科学管理,控制过程质量,不断分析改进。
3.成本管理,按照阿米巴经营实行MCU微型成本经营体,管控部门的营收支出,降低运营成本,开源节流不断改进。完成降本增效管理提升以及新生产力补位,直产用工数减员198人工生产效率提升约28.3%
4.根据订单制定生产计划,合理组织各线柔性生产,遵循OTD订单交付系统,并不断改进提高生产效率。设备PM\TPM维护保养以及专业工程师队伍培养,保证设备的良好运行。
5.人员管理,整体团队建设人才梯队培养,以及党工团文化建设。
6.持续改进,推进精益制造管理,科学灵活的运用TPS各种管理工具进行持续的改进。

汇报对象：运营总监
下属人数：385
职责业绩:
1、推广精益生产管理体系(5S、SW、TPM、HSE生产安全管理、成本控制、KPI管理、Kanban)。
2、矿业设备事业部生产管理(离心机、弛张筛等)
(1)按照销售预测,制定年、月、周度的生产计划并组织完成。
(2)管理指导各车间(机加工车间、焊装车间、涂装车间、总装车间)日常生产。
(3)合理组织生产完成指标。异常解决担当第一负责人组织协调相关部门解决处理。
3、生产设备管理TPM维护。
4、执行物流ERP系统。
5、生产成本管控,定期组织消除浪费降低成本提高效率等改善活动。

汇报对象：生产经理
下属人数：167
职责业绩:
1、主管区域的SQCDP(安全、质量、成本、交付、人员)
2、车间日常管理,协调生产工序;检查7个质量基础执行;落实设备TPM维护
3、确保KPI指标,每日回顾生产线GAP、QRQC看板,PDP完成率、返修报废PPM、PPH、TRS、SW、HSE、合理化建议等。
4、问题解决和FES改善活动,组织协调部门资源支持,推动团队合作采用PDCA的方法领导解决问题。
5、生产标准文件编制完善,SW标准作业指导书、首件启动点检、TPM维护卡、HSE安全作业指导书等文件。
6、生产区域合理化建议执行。
7、团队与梯队建设。定期培训员工增强GAP小组自主性。