负责公司的质量方针、质量目标的贯彻落实，公司质量管理体系的运行维护、绩效改善等品质管理工作，对公司产品质量负主要责任，负责公司各种品质制度的订立与实施，品质活动的执行与推动;担任业务改革的项目负责人，跨部门协调资源、协调关系、解决问题，组织能力建设 及团队日常管理等，对公司的各项业务进行改革，提升公司的综合竞争力，应对国内汽车行业日 益激烈的环境。
1业务变革:与总公司进行开发周期缩短改革，对开发周期缩短的风险进行事前评估，明确各相 关部门的职责，构筑短周期开发品质保证体制，确保品质不降低的同时，速度提高;
2全球资源整合:布局 10远期规划，统筹全球资源，制定合理的产品生产布局，早期抽出风险 并拟定防控措施，确保各生产公司的资源最大化利用，提升产品的竞争力;
3数字化变革:从人员，流程，设备实施数字化自动化变革，进行工艺转型升级，导入数字化质 量管理平台，构建质量管理系统的基础能力与管理核心应用，贯穿产品的全周期的数字化质量管 理，确保品质的同时，降低人力成本，产品的质量成本;
4市场开拓:公司面临主要的日系客户销售大幅下降的影响，主导华系客户开发的品质技术工 作，制定相关的规定，筹备技术开发及资源应对华系客户的要求;
5整合供应链:根据未来的发展趋势，对采购金额大的行业种类，选定核心的供应商，提供管理及技术支援，将丰田的精益生产理念应用到国产供应商的管理中，实现供应商成本的低减，我方 采购成本降低的双赢合作关系;
取得主要成果:
1构建公司 2030 长期规划，明确未来公司面临品质风险、拟定分步实施内容并定期对结果进行 评审确保有效执行;
2品质纳入 KPI 全球首位(客户投诉 0.1ppm;公司内品质成本 0.001%，取得集团及客户的品质优秀奖;
3通过开发周期缩短，数字化自动化手段，品质的提升，采购成本的降低，人力成本的降低等各 种核心竞争力的提升，以最优品质表现，在集团全球分公司的竞争中取得在新能源产品的生产资格，并开始生产筹备;

1、区域品质公司的质量方针、质量目标的贯彻落实，向区域公司总经理汇报，履行总部品质管理
部、区域总经办会议决定，完成品质管理部工作目标;
2、整合集团与分公司的资源，减少各公司在设备方面的重复投资，建立各公司间协同业务规定，
降低公司成本;
3、构筑中国区品质经理交流机制，讨论品质提升的方法，分享品质管理方法，横展各自的品质问
题对应方法;
4、成立区域品质监察组，实施品质管理巡查活动，并且针对性的提出改善措施，提升中国区的质
量管理水平;
5、收集汽车行业的动向，汽车市场使用环境调查，与客户共同拟定适合中国区的气候环境，使用 需求的品质手册，将产品的使用要求，诊断方法列入客户的维修手册，并提供技术服务支持，帮 助客户解决用户使用过程中的问题;
6、整合不同客户的需求以及各分公司的相关规定，改进管理体系，既满足差异化的客户需求、又 能实现标准在产品实现过程中统一的管理，降低管理成本;
取得主要成果:
客户服务标准的建立，客户品质优秀奖获得、区域设备投资金额节省 1200 万以上;

1、负责公司的质量方针、质量目标的贯彻落实，公司质量管理体系的运行维护、绩效改善等品质 管理工作，负责公司各种品质制度的订立与实施，品质活动的执行与推动
2、全球首发新产品国内开发，参与新产品开发过程，从部品采购到项目开发，提供质量保障支 持，确保新产品符合质量标准和客户需求；
3、人才育成体系构建，负责质量团队建设，包括组织架构优化、岗位设计、人员的选用育留、组 织目标制定、团队考核，带领团队持续提升组织能力;
4、负责项目团队的创建和管理，制定项目计划并监控项目关键里程碑的达成情况，组织重要节点 评审，主导解决影响项目进度，质量，成本的重点问题;
5、构建质量评审体制，提升产品售后质量服务水平，确保客户端生产顺利进行，根据客户对我司 产品使用满意度，不断推动厂内质量持续改进，维护客户及供方的持续良性发展，提高客户满意 度;
6、成立 QC 质量改善事务局，建立质量改善体系活动，指导各部门的质量改进活动，提升全体员 工的品质意识，改善能力，形成良好氛围，降低不良，节约成本; 7与供应商共同检讨成本低减方案，包括设计变更，工艺的改进，减少浪费，降低采购成本;
取得主要成果:
品质 KPI 成果显著，客户投诉减少 50%(年间 2ppm),过程损失减少 80%(年间 800 万);

1、负责国产化管理推进，针对不同的加工类型零件制定相应的评价标准，评估国内供应商的设备和工艺能力以及品质保证规定及运作，开发符合公司质量及成本，纳期的要求;
2、为了规范供应商的选定要求，制定供应商开发判断的矩阵图，从生产实绩，工艺的核心技术等 方面明确评分标准，并且取得总公司的认同，避免评价分歧的问题发生，保证部件国产化工作的 顺利进行，相关的规定一直沿用中，并且运用到海外工厂;
3、带领团队从新产品质量标准制定、验厂标准制定及把控、检测检验标准及上市后的质量改善推 进等方面提供技术支持;
取得主要成果:
国产化工作推进，标准的制定，开发国内供应商 100+家，每年节约采购成本 5000 万以上;

1、负责新产品开发，与技术人员共同开发新产品，参与工艺及设备的制作，并且对项目开发的进度进行管理;
2、负责日本产品中国的转产，从产品的试作生产、品质检查测试、综合评审、实现重要精密产品 的国内首次生产;
3、根据中国市场的使用环境，客户的使用要求，制定符合中国市场的产品试验标准，并拟定具体 的实施流程，作业方法，使国内可以独立完成试验;
4、主持日本总部与国内工厂的项目例会、制定会议相关资料、跟踪负责部分会议决策内容;协调 跨部门资源、协调部门间关系、解决产品开发过程中的问题; 5协助日本客户处理实际问题，了解现场终端的实际情况，快速明确问题的发生的原因，并推进 相关部门建立改善方案和对策，并取得客户的承认;
取得主要成果: 实现重要精密产品的国内首次生产;建立问题解决的体制，实现国内工厂品质业务的自我完结;

1、负责带领团队，在日本总公司的协助下，将 5 事业部 13 大产品引入国内，完成量产前的产品的质量策划，量产后品质管理;制定产品质量标准和检验标准，编制控制计划、检查基准书、检 查记录、检具操作指导书等检验文件;
2、担任 TS16949 认证事务局主任，组织认证的相关培训，带领公司各相关部门制定和完善质量手 册、程序文件、作业指导书等质量管理体系文件，进行内部培训，进行自我评价，检查质量管理 体系的有效性和符合性，并准备相应的审核材料，组织审查并取得认证;
3、完善过程管理的管理，制定品质保证 QA 网络，自工序完结的规定，并组织相关部门人员落实 到日常工作中，解决实施过程中的问题;
4、收集客户投诉不良，展开调查分析，明确问题的发生的原因，并推进相关部门建立改善方案和 对策，并取得客户的承认;
5、主持与日本总部定期交流会，明确会议的流程，制定会议相关资料与总部汇报，跟踪负责部分 会议决策内容;
取得主要成果: 初步建立公司的品质运营体系，并取得认证;展开品质管理活动，满足客户要求;