精益工程师:(1)缝纫新人线产能提升,1个月从平均单产550件左右,提升至平均单产750件左右(2)提升安全带生产一次合格率的六西格玛改进项目,合格率提升20%(3)降低车间一线员工离职率的六西格玛改进项目,离职率降低41%(4)现场看板管理:S、Q、D、C设计与管理(5)QCC错漏装问题改善(6)VSM分析产量最大的产品的价值流,并进行增值分析与改进(7)快速换线(8)大库区、集配区合并成新的原材料库区

工业工程经理:(1)培训《精益生产概述》(2)参与数字化工厂(MES领域)功能架构规划(3)培训6sigma绿带知识,培训12名绿带(4)参与工业工程中心组织架构设计。

精益咨询师:(1)参与奔驰汽车精益改善项目:5S及目视化管理、消除浪费(JIT消除库存浪费、不良修理的浪费、等待浪费、搬运或运输的浪费、过量生产的浪费,进而节省成本、提高效率、改善品质)、标准化作业和看板、通过现场管理看板对现场进行管理(包括S、Q、C、D、M等方面,做到现场管理可视化和透明化、标准流程控制5C和5Q等),快速换模(从原来的17分钟缩短至10分钟左右),总计为企业降低成本约140000000元。(2)培训奔驰汽车班组长精益生产知识:5S及目视化、七大浪费、MPS生产系统、TPM、标准化、SFM现场管理基本原理、问题解决流程(8D)、快速换模等。(3)主导降低电路板报废率的6sigma改进项目:900PPM降低到293PPM,年节约质量不良成本60多万元。(4)主导提高节能灯装配一次性合格率的6sigma改进项目,合格率由97.4%提升到98.64%。(5)主导电源企业精益改善项目:6S与目视化、设备管理、生产线平衡、快速换线、八大浪费分析与消除、班组建设等,为企业降低成本、提高利润400多万元。

咨询顾问:(1)对汽车座椅电机制造企业进行精益改善:①流程优化与标准化、标准工时、生产线平衡,为企业每天增加产值约10080元,一年(按200个工作日计算,2班倒)增加产值约403.2万元;②双U形交叉生产线布局,为企业减少工人18人,同时生产效率得到提升;③消除浪费,运用精益各种工具进行项目实施。(2)参与“提高汽车座椅电机烧瓦合格率”的6sigma改进项目:界定:生产部2人,质量部2人,技术部2人,设备部2人,我方2人;测量阶段收集数据,测量系统分析MSA,过程能力分析,PFMEA,部分因子快赢改善;分析阶段ANOVA分析出胶水的粘度、烘烤温度、烘烤时间是三个显著因子;改进阶段试验设计三因子两水平试验,确定三个显著项和烘烤时间、烘烤温度二阶交互项,进而进行改进;控制阶段进行批量生产XBar-R控制,对X(胶水粘度、烘烤温度、烘烤时间)的管控,对Y的监控;最终烧瓦不合格率由PPM11000多下降到PPM3427,扣除项目投入成本,为企业减少了118万元的质量成本(即不良)损失。(3)主导空气能生产企业精益改善项目:现场6S与目视化、设备管理、价值流分析(VSM)、人均效率提升、生产现场浪费消除、标准作业分析等,为企业降低成本400多万元。(4)某变压器电子公司质量改进:统计不良产品(变压器)状况,利用QC7(检查表、柏拉图、直方图、散布图、层别法、鱼骨图、控制图等)质量工具对变压器的不良产品(如常见的高压、低压、圈数不良、截线不良、浸漆不良、外观不良等)从人、机、料、法、环等方面进行质量分析,在技术、工艺、工人操作、设备、物料等方面进行改进,大大降低了变压器产品不良发生的概率。

精益生产管理:工艺流程优化(优化剪板机和冲压机床的流程,缩短了物料的搬运距离和生产时间约35分钟)、物流路线优化(优化冲压车间到装配车间的路线,缩短了搬运、运输距离,节省了约40分钟)、5S管理、消除浪费、现场冲压件质量改善(降低不良率约60%)、冲压机床快速换模和安全管理等。