工作职责和业绩:
全面负责公司冲压工艺开发工作：
1、厂房建设: 冲压工艺规划，15万产能。一期占地面积1.1万平方米，由两跨组成，宽33米，长167米，轨顶高14米。二期预留三跨，两跨冲压线，一跨开卷落料线。
2、设备:
2.1两条冲压线，A线6600T（2400T+1200T+1000TX3）及B线5600T，整线全自动生产，GUDELL单臂机械手，压力机为济南二机床设计制造，生产速度为12SPM。技术协议、设计签图、进度管控、安装调试。这两条冲压线在防呆上加了模具存放支撑传感器，规避工人上模时忘记取下存放支撑而压坏模具。在实际生产过程中起到了作用，没有失效过。冲压A线为钢铝混合线，冲压B线只生产钢件。
2.2其他工艺设备，4跨行车，50/20T，德马格品牌。200T研配压力机，Z3080摇臂钻，模具清洗间。废料线为钢铝混合线，可实现钢铝生产自动切换。
2.3设备标准建立（冲压线、行车、试模压力机、废料线、开卷落料线标准）。
3、工具: 2台松下电焊机，2台氩弧焊机，1台二氧化碳保护焊，焊条烘干机、磨刀机、模具维修工具、钳工案子、钣金工作台、钣金维修工具、AUDIT检查台。
4、车型研制、模具开发:
4.1第一个车型B20A，20+1个件，16组模具，模具招标、技术协议、签图、进度管控、样件进厂装车，模具进厂调试，实现自动化生产，按计划完成各个节点，直到SOP。SOP后效率和质量提升。第二个车型B20B，即昌河Q7，18+1个零件，13组模具，按计划实现SOP。整个模具开发过程从SE开始，模检具设计审图、制造过程监控，预验收，进厂试冲，车型试装车，小批量生产，直到量产SOP。
4.2 模具设计标准建立、包边模具标准，SE标准建立，验收标准。
4.3应对车身轻量化趋势，铝件应用，模具开发的课题研究。
4.4白车身降成本，冲压自制件降成本 提高材料利用率，更换材料牌号
4.5焊装问题的解决，机盖包边塌角，经调整包边轨迹及机盖外板法兰边形状更改，使受力面均匀加压，解决外观塌角问题。侧围C柱翘曲，经改变配套件切边宽度，去除1.5mm，避免内外板干涉，翘曲得以解决。
4.6按VDA6.3车型开发流程体系，完成各阶段阀点（里程碑）车型研制交付物。
5、组织架构及人员招聘，定编46人: 与人力资源部共同协商组建以部长、技术质量科长、生产科长为主要干部的冲压部。部长1名，技术质量科下设工艺组（1名科长，2名工艺工程师，1名质量工程师）及模具维修工段（9名钳工），生产科下设冲压工段（1名科长，工段长1名，班长2名，20名冲压工）及钣金维修班（6名钣金工）。安全工程师1名，行政员1名。
6、员工培训: 行车取证、电气焊取证。设备操作、钣金维修、模具维修，零件检查等培训，2016年末达到4/4状态。并实现一人三岗，一岗三人。

建厂及量产后工作亮点：
1 2015年1月18日启动厂房建设，受雨季影响，土建拖延2个月，原计划6月末冲压线进厂安装，延迟到8月28日第一个大件进厂，到12月28日整车下线只有4个月，挑战目标是实现参观时冲压线上模生产，基本目标是空运转。因5序冲压线安装周期是6个月，在4个月内安装完成并上模生产，难度极大，经过和供应商协商后，昼夜不停，赶在了整车下线参观时实现了挑战目标。
2 2016年生产任务的完成，第一个车型B20A，按公司计划年度目标25000台车，受发动机供应商供货的影响，年度完成18000台车，冲压部不辱使命，胜利完成任务。2017年3月实现综合开动率超过70%，效率达到冲压行业的顶峰。
3 个人获得2015年优秀共产党员称号。2016年冲压班组获得镇江市总工会颁发的工人先锋队称号，是公司唯一个班组获得此称号。

全面负责公司冲压工艺开发工作：
工作职责和业绩:
1、人员管理:
1.1、组织架构，基层班组建为冲压工段、钣金工段、模具维修工段、设备维修工段、物流班组、行车班组。
1.2、从78人发展到218人，经过培训达到上岗要求。冲压分厂班组建立，培养班长等骨干力量，新员工由老员工传帮带培训，直到能独立上岗
2、设备: 设备管理及维护保养，5条冲压线、1条开卷落料线、1条小冲线、3台剪床、1台翻转机、3台钻床、1台研配机、10跨行车。
3、生产管理:
3.1、车型路盛E70，124个冲压件，协调组织生产，保质保量按计划完成生产任务。
3.2、冲压分厂物流管理，叉车司机培训取证，零件库存盘点管理，物料管理。
3.3、5S管理、培训，确定5S标准，贯彻执行，确定检查小组、定制管理。
4、管理制度: 整章建制，建立冲压分厂管理制度。
5、质量管理: 过程质量控制、不合格品控制、报废率控制。
6、项目类
6.1冲压线技术改造，招标采购一台1600T和1000T压力机。
6.2冲压分厂工位器具的增加。500台份增加到1000台份。
7、冲压分厂成本控制，卷料库存控制，耗材计划及采购，辅料定额，材料定额。设备维修工具、设备备件，液压油，润滑油计划及采购。模具维修耗材（砂纸、油石、焊条等）计划及采购。

工作职责和业绩:
初期冲压工厂规划建设工作：
1.1、SZ1工厂
1.1.1、SZ1冲压车间厂房规划扩建，原厂房90米长，扩建到126米，产能15万。
1.1.2、SZ1原两条冲压线自动化改造，A线1600T+800TX4及B线1000T+500TX4，加KUKA七轴机器人，实现全封闭全自动化冲压线。断续模式生产，最高9SPM，平均6SPM。
1.1.3、SZ1一台1600T液压试模压力机，天锻生产。SZ1增加一跨32吨行车、一跨50吨行车。
1.1.4、DS5车型模具开发，负责冲压参数、干涉曲线。
1.2、SZ2工厂
1.2.1、SZ2新冲压车间厂房规划建设，长171米，宽81米，三跨组成，每跨27米。
1.2.2、SZ2冲压线招标、技术协议、合同签订。冲压线设计审图、验收、安装调试。两条日本小松伺服冲压线，2000T+1000TX4，横杆高速16SPM。
1.2.3、SZ2冲压车间一台2000T试模压力机，天锻生产。SZ2两跨50吨行车。

工作职责和业绩:
1、工厂规划建设
1.1、厂房规划建设，90米宽，90米长，三跨组成，每跨30米。产能年产8万辆。
1.2、设备，两条冲压线（A线1600T+800X4，B线1000T+500X4），一条开卷线（可开钢铝卷材），一台500T专用落料压力机。三跨行车。一台剪床。废料线。模具过跨车。模具清洗间。叉车采购。
1.3、负责车间设备安装调试、验收。供应商管理、计划安排等。
2、车型: 赛豹五车由哈尔滨迁到深圳生产。
2.1、工位器具招标制造、模具维修工具招标采购、耗材招标采购。
2.2、质量管理、质量体系审核、3C认证、迁址生产认证。
2.3、模具调试、工艺验证、车型试装。
2.4、工艺文件，QC过程表、作业指导书、重点管理表、质检指导书。
3、人员招聘培训，考核。达到上岗要求。由集团派驻老员工传帮带。
4、生产质量技术管理
4.1、负责车间物料计划审核、领用物料审批。
4.2、材料定额、辅料定额制定执行、办公耗材。
4.3、设备用油、清洗用油计划采购。
4.4、生产计划审批，安排生产，设备开动率、质量折线图等。安全管理、消防演练。
4.5、负责传达执行公司的工作要求和各项规章制度的执行监督工作。
4.6、负责车间规章制度建立和标准化工作。
4.7、模具日常维护，维修方案制定，
5、2008年开始，代表冲压专业和PSA谈合资事宜。直到2010年10月合资事宜落地，开始人员准备进入现场工作。2011年1月1日正式合资公司成立，进入合资公司工作。

工作职责和业绩:
1、设备安装:
1.1、三条冲压线，A/B两条冲压线（1600T+800TX4）及C线（1000T+500TX4）。三条线自动化设备安装，NORGREN开拓者七型机械手。断续模式生产7SPM。
1.2、开卷线安装调试，美国AUTOMATIC开卷线，线速度90米，精度0.2mm。
2、车型
2.1赛马车，模具由日本荻原设计制造，模具调试，端拾器安装调整，轨迹调整，实现自动化生产。自制件精度达到95%。生产效率达到65%，有效平均SPM达到4.2。模具验收，工艺文件编制等。
2.2路宝车，模具由意大利ITICA设计制造，模具验收，进厂调试，端拾器安装调整，轨迹调整，实现自动化生产。自制件精度达到94%。生产效率达到65%，有效平均SPM达到4.2。模具验收，工艺文件编制等。
2.3赛豹三，模具由日本富士（侧围、顶盖）和荻原（四门两盖翼子板）设计制造，模具验收，进厂调试，端拾器安装调整，轨迹调整，实现自动化生产。自制件精度达到95.5%。生产效率达到65%，有效平均SPM达到4.2。工艺文件编制等。
2.4赛豹五，模具由日本富士（侧围、顶盖）和台湾荻原（四门两盖翼子板）设计制造，模具验收，进厂调试，端拾器安装调整，轨迹调整，实现自动化生产。自制件精度达到95.5%。生产效率达到65%，有效平均SPM达到4.2。工艺文件编制等。
2.5民意车零件的生产。
3、降成本（镀锌板改成冷轧板、缩小尺寸）、工艺优化、工人培训、工艺纪律检查等工作。经过工艺优化，路宝车和赛马车机盖外板省去落料模，板材由切去两角改成梯形料，直接由开卷线开成梯形料，同时也降低了定额和成本。
4、质量体系审核，TS16949认证，环保职业健康认证（德国莱茵公司审核）。
5、生产安排，按集团总调度室生产计划，编制车间生产计划并下发班组安排生产。
6、团队管理: 由模具工程师、工艺工程师、计划员、资料员组成。模具工程师负责模具维修工段，工艺工程师负责处理现场问题及新模具开发，资料员负责资料室管理，设副组长和计划员负责生产。

工作职责和业绩:
1、设备
1.1、德国ERFUT2000T压力机，由齐齐哈尔二机床负责与德国ERFUT公司制造安装调试，进度跟踪，以及A线工作台改造，由左右开改成T型开。
1.2、E线和D线自动化设备安装调试,美国开拓者七型机械手，实现全自动化生产。带领团队攻克掌握新设备，培养操作人员。
2、车型
2.1、中意车，结构件模具由哈飞模具厂设计制造，模具调试，工艺文件编制等。大型覆盖件由意大利ITICA设计制造，负责端拾器调整，实现自动化生产。
2.2、HFJ410面包车，工艺规程编制，现场生产问题处理。
2.3、模具维修工作，车间内设有车铣刨磨钻设备，电气焊。对损坏的模具进行加工维修。
3、教育干事，负责车间员工培训工作。技师培养及考核。
4、ISO9001质量体系认证工作。