1.产品质量监控
1)根据产品检验标准和客户特殊要求制定产品检验指导书和年度试验计划,跟踪生产线每天的质量状况,和建立产品质量控制系统,对质量数据进行统计分析,并推动持续改进。以确保产品符合客户和BOSCH的标准。
2)对产品审核过程中发现的问题,采用8D的方法解决,每天跟踪和检查8D措施的完成情况及效果跟踪。
3)对产品审核报告和试验报告的结果是否正确以及符合性进行检查,对抽检过程和方法是否满足要求进行检查。
2.质量改进
1)主导相关部门成立临时问题解决小组,主导完成根本原因分析,临时/长期措施制定。必要时对可疑产品和原材料进行锁定,评估产品风险,必要时协助完成返工指导书及挑选过程。
2)对生产线反馈的原材料打扰,推动SQE要求供应商调查根本原因,并反馈临时和长期措施,组织小组成员对成品及原材料进行风险评估,跟踪改善措施的效果及断点批次信息。
3.处理客户投诉
1)主导0公里CKD件的分析过程,组建临时团队进行根本原因分析,措施制定及风险评估。如有必要需要锁定可疑原材料及成品,组织小组成员完成分析报告并及时向客户提交。
2)对客户提出的疑问积极与客户进行沟通交流,跟踪客户端的反馈。
4.培训
对检验员的产品知识和检验试验标准及检验设备的培训和相关文件更新的培训。
5.新项目认可
1)根据公司产品开发流程参与项目前期的质量开发和策划工作, 如DFMEA,PFMEA,控制计划等。
2)参与新产品设计方案评审和过程工艺开发评审,对历史发生的投诉和内部质量问题进行横展确认。
3)对新项目的质量要求进行评估,如现有设备不能满足客户要求需提前在投资计划中申报,对测试能力进行规划,准备设备技术要求,与供应商进行设备方案评审,设备验收等工作。
4)根据项目协调人的项目计划,与产品设计人员及客户沟通,参照产品检测规程及客户要求编制试验计划。
5)按不同客户的要求组织并收集PPAP报告,按项目或客户要求的时间节点提交合格报告。
6)参加设备改造及新产线验收的各阶段工作,就验证方法和试验方法与小组成员进行讨论。配合完成OPL及设备验收报告等参与设备能力研究和MSA,仪器仪表标定,各类工艺文件签字确认等。
6.生产线质量问题处理
积极参与生产线问题的解决过程,对可疑产品和原材料进行及时锁定,评估产品风险,制定临时和长期措施。必要时协助完成返工指导书及挑选过程。
7.内外部审核
1)负责及支持公司内部审核,推动OPL的关闭。
2)客户审核的接待及组织协调,对客户开出的OPL负责跟踪和关闭,及时向客户反馈结果。
主要的工作业绩总结:
1.顺利完成20个新产品的批量放行,如SVW MQB 平台,SGM E2XX平台等项目。
2.负责接待了SVW、SGM、FAW-VW、Chery、Geely、BAIC等客户的年度审核和PPAP审核,OPL全部关闭,客户很满意。
3.负责的生产线2017年产品质量控制稳定,无0KM质量投诉,保证产品和服务质量,满足甚至超越客户的需求。
4.现在正在参与国六标准油泵产品的前期开发策划及工艺开发评审,积极提出质量控制的要求及客户的特殊要求。