一、规划部门技术发展路线及业务方向，打造工厂自动化生产线整体解决方案的核心竞争力；
二、统筹项目开发，组织人员进行方案设计、报价评估，进行方案评审和把关；
三、具体设计任务分解，组织设计人员完成设计细化工作，解决设计中出现的技术难题；
四、研发部门资源整合，员工管理，技术开发团队建设，打造有梯队的人才结构，优化部门内部管理流程；
五、立足集团内部生产现状及工艺特点，挖掘、评估、实施自动化项目，推动集团自动化水平提升。

1、钣金件冲压机器人联线生产项目，覆盖总部及各基地，共计5条机器人自动线。配置工业机器人、机器人末端夹具、片料分料机、中间翻转机、成品传送皮带线，等等。从项目的规划到实施，由我团队独力完成，独创机器人末端夹具快换机构，让产品切换时能够快速进行末端夹具更换，提高换线效率，兼容多种产品；独立的冗余安全系统，二道防火墙，提高系统安全性能。
2、钣金零件点焊生产线、钣金零件无铆钉铆接生产线：将原来离散独立的人工点焊站，通过重新梳理工作流程和重新组织生产顺序，实现产品一个流生产；关键工艺焊点焊渣、毛刺自动打磨，成品实现自动码垛堆叠；引入无铆钉铆接工艺，让生产现场更加干净美观，无火花飞溅，有效降低现场操作工离职率。
3、遥控器自动组装线：项目配置自动装液晶、自动装发射窗、自动装导电胶条、自动装挡板、自动装按键、自动打螺丝，自动装后盖，自动贴后盖标签，等八大自动工作站，线体定员由原来的13人降至目前的4人，实现显著的减员增效目标，提高产品装配质量和一致性。通过细致调研和合理规划，我团队完成整体项目方案、图纸输出和最终的设备安装调试工作。机械结构人员和电气人员的密切配合，很好的保障了硬件与程序的高度匹配。同时由于项目开展前期已经充分头脑风暴，对于一些常见的物料来料异常、设备异常都有充分的预警和合理的应急处理方案，能够做到人机结合，不影响生产。
4、总装各关键零部件的自动上线、自动装配、自动紧固，如：总装压缩机上线、自动固定截止阀、成品码垛机等。通过分析各个工位的操作流程和工艺要求，开发符合实际使用需求的自动化设备。设备单元的通讯、整合，实现对生产现场流水线作业的改造升级，分步分阶段实现自动化和智能化。
5、新能源锂电池自动化生产线，如动力电池电芯生产线、模组线、PACK线。整线规划，项目集成，项目任务细化及过程管控，单机（局部工序）设备研发攻关，外协方设备管理及人员、技术对接。审核把关设备的技术要求，考察供应商技术水平，从技术层面做好集成设备的风险管控。

1、机械结构设计工作，设备整体方案，零件、部件建模，出工程图，出物料清单BOM。
2、项目实施的具体工作跟进，现场安装调试问题协调，零部件改型优化。
3、积累机械结构零部件设计经验，对新型建筑材料铝合金模板有更直观深刻的认识。

1、CT球管散热系统建模及零件设计。
2、医用CT机故障排查分析，并形成维修方案。
3、医用CT机球管拆解、维修。