汇报对象：DL厂总负责人

负责奥迪DL382双离合变速箱轴和齿轮的机械加工、机电控制单元组装和变速箱总成组装，管理各类机床194台、一条机电控制单元装配线和三条变速箱总成装配线。下属两名二级经理（德籍）、五名三级经理（中国籍）、七名工程师、十五名工长以及四百余名蓝领员工。

主要工作职责如下:
-协助DL厂总负责人进行总体运行，保证各种资源供给，在年度预算范围内，保质保量完成生产计划，完成目标。同时负责工厂的质量，安全，环境体系建设；
-制定年度工作计划和未来五年滚动规划，确定主要工作目标以及重要项目里程碑节点；
-根据产量规划制定实施1-5年人员招聘及培养计划；
-核查生产线设备现有产能及优化潜力，提出改造或投资建议，确保产能满足需求；
-分析解决生产过程中的质量问题，制定实施短期和长期措施提高终检合格率，减少用户和市场抱怨；
-制定年度预算，确保各项工作的费用保障，制定年度预算，确保各项工作的费用保障；
-主持开展持续改进工作，提高劳动生产率，降低成本，减少浪费，优化工作环境减轻劳动负荷等等；

2017-2018年 间主要取得如下工作成就:
-制定实施人员招聘和进驻计划，由单班次生产平稳过渡至三班次生产；
-分析瓶颈工位节拍难点，发掘生产自身潜力，同时敦促相关部门解决遗留问题，日产由400台陡升至1200台，满足用户需求；
-严抓装配线一次交检合格率，提升全员质量意识，在产量翻番的情况下终检不合格率大幅降低，由去年的14501ppm降至目前的2450ppm；
-推行精益生产理念，各工段劳动生产率平均提升10%以上；
-督导各工段开展持续改进Workshop，多管齐下减少浪费，单台变速箱废品成本下降75%，刀具成本CPU下降18%；
-严格执行生产现场管理体系，倡导在现场解决问题，顺利通过ISO和VDA年度审核；
-辅导三级经理测评通过两人，工长测评通过四人，创造个人展现机会鼓励员工积极参与持续改进工作，极大的提升了团队士气；
-倡导与公司其他部门主动合作，有力的提升了团队形象；

负责大众、奥迪两个品牌四款产品白车身柔性混线生产以及设备维护，60JPH，自动化率70％，共计使用844台工业机器人。2011年11月车间厂房开始建设，2012年4月组建团队进驻跟进厂房施工与设备安装，2012年11月生产出第一台白车身，随后10个月内实现三款车型相继SOP，2015年第四款车型融入原有生产线实现SOP，使得佛山焊装成为当时大众集团全球范围内最复杂的柔性生产车间。车间团队从最初的10余名工程师和40名技工骨干发展至1200多人，培养出一支100余人的高素质自主维修队伍，以及佛山基地唯一一位本地成长的后备经理。

负责车间PQ35区域（包括与PQ46区域混线部分）开迪、速腾、高尔夫A6三款车型生产、质量和设备管理，管辖10个生产工段超过2000名员工。2011年5月通过一汽－大众后备经理AC测评。

从事车间基础管理工作， 2005.4－2005.5在大众墨西哥工厂培训5周。