方案制定: 负责新能源汽车电驱动系统工艺指导和方案审核，通过流程分析、动时研究、人机工程分析（NIOSH FORM）、PFEP研究、OEE设计、MES与SCADA的应用来框定产线方案和测试台架方案（NVH），并组织人员施工，完成产线建设与验证过程。
制度规范: 建立并跟踪生产SOP流程规范，监督生产作业过程规范，把控各工作程序化、规范化，合理化。
精益流程: 建立精益改善型组织，精益管理流程以及精益发展中、长期路线图等。
生产管理: 依项目节点要求排定生产计划，组织人员实施装配作业与调试作业，达成按期交付，降低成本。
质量管理: 负责生产中的技术和质量保证工作，按照ISO体系要求和IATF规定，确保部门运作的规范化和科学化，及时发现问题和解决问题，以保证产线满足客户质量要求。
改善项目: 主持项目启动会议，实施改善活动进行改善活动的工作分解和行动跟进。确认改善行动的有效性，组织项目关闭和项目移交。
培训管理: 开发技术培训课程，对外培训客户，对内培训经理、工程师等人员专业技术知识和项目、精益知识，提升员工知识水平，建立持续改进的文化。
工作业绩:
审核制定上海爱驰电驱动系统产线工艺方案，督导施工，建立试制线，C/T=120S、OEE=85%。
审定中车电机定子线和转子线工艺实施，组织人员进行数字化精益产线建设，C/T=180S、OEE﹥85%。
指导泰国德纳电驱动后桥生产线工艺实施，组织实施数字化精益产线建设，C/T=55S、OEE=85%。
指导博格华纳电驱动EDM数字化精益产线建设，组织实施电机线改造，C/T=72S、OEE﹥85%。
指导GKN电驱动数字化装配线工艺方案，组织人员按时完成产线建设，C/T=76S、OEE﹥85%。

设备精益管理: 通过IE7手法进行规划现场布局、流程优化、调节生产节拍等；按精益原则组织VSM、3P以定义工厂、车间布局，建立定子、电机组装和功率电源板生产线（一件流生产单元），并使之满足IM感应异步电机和PM永磁同步电机的柔性共线生产。
工艺管理及优化: 通过人机料法环测梳理工艺设备参数完成工艺指导书编写，并按照指导书进行工艺纪律检查、操作培训、技术问题解决。
新品导入: 通过验证工装检具、工艺设备参数调整、确认各工艺节点生产状态、组织小批量试制并对存在的问题推进整改，实现新产品批量生产。新产品的工艺准备和工装准备的及时率在100%、有效率在98%。
质量体系: 通过梳理工艺流程及风险点，更新编制WI作业指导书、PFMEA潜在失效模式分析、CP控制计划、PFC生产流程图等质量体系文件，并按照文件内容参与实施体系内审。
现场管理: 通过5S、标准工作和日常管理改善生产现场，建立物流看板系统，PPE到位率100%。
工作业绩:
制定产能提升投资计划，完成预算审批；根据投资计划的时间线要求，带领工程师团队出具技术标准和图纸、方案，监督项目工程师、工艺工程师与采购等其他部门合作，确保设备工装的及时到位率100%。
强化预算成本控制，预算成本准确率100%，采购成本节省15%。
带领工艺团队和研发团队一起解决掉电机漏水问题和电机温升问题。
设计定子半自动线和电机装配半自动线，在2018年1月完成终验收，形成2万台产能。
工艺督导，质量检查；作业员100%通过工艺培训和考核并持证上岗。
2018年按客户要求完成同捷、敏安订单100%及时发货。
提升工程师能力，加强体系建设，在2017年通过TS/IATF16949认证。

标准制定: 从无到有组建电机工程师团队（4人），制定电机制造工艺技术标准和生产制造设备、工装的技术要求、采购验收标准。和R&D团队一起制定电机物料技术标准。
项目管理: 根据公司产品规划要求和Passport的标准，建立Master plan、Time schedule和Milestone，组织协调各方面人员、资源，确保设备工装按时到位、产线按时贯通、产品按时下线，质量与成本符合预期。
精益管理: 主导推进各项目产线的精益化生产，要求生产系统从精益化管理的角度，持续完善生产模式，监督生产系统不断完善相关生产管理的制度流程，与管理团队一起进行改善，提升整体生产效率。
生产管理: 跟进生产流程，系统化解决生产过程中遇到的问题，提高产量，确保产品质量与交付时间。
质量管理: 按照APQP/PPAP要求完成各序各设备与各产品的工艺验证、质量认证和生产批准，同时解决生产过程中出现的各种问题、确保制程质量稳定。
工作业绩:
控制项目成本、采购费用符合预算要求，节省项目费用约人民币叁仟伍佰万。
管理SQE和采购工程师使各零部件PPAP按时完成。
跨部门合作、组织协调资源完成电机车间的厂房基础设施改造。
按精益原则组织VSM\3P\5S\Standard work\SMED，进行生产线和物流设计，达成一件流。
协调各方资源完成生产线设备安装、试运行、验证及各项生产准备活动。
2013年建立起定子手工生产线和第一条转子自动生产线。
2014年建立起第一条定子自动生产线和冲片生产线。
各产品按时通过通行证审核，各关键序CPK达1.33。
2016年1月完成GGP钢带项目年产6万台设计产能，2017年1月完成GGP钢带项目工时降低计划，减少电机各零部件生产成本总计15%（C/T降低17分钟→14分钟→12分钟）。
2016年11月完成绳轮曳引机新品PM60电机半自动生产线建设。
诺和诺德（中国）制药有限公司 检查专家
职责综述: 负责项目管理与质量验证管理；建立自动化检查生产线与检查工艺，主持设计审核、验收测试、试运转与验证活动（包括IQ、OQ、PQ、PV）；建立OEE IT系统。
工作业绩:
完成胰岛素针剂检查生产线设计审核和检查线项目计划创建。
按项目计划节点主持FAT、SAT、IQ、OQ、PQ、PV等各项质量认证活动。
领导灌装检查部分的VSM、5S、FMEA、Flow和日常管理改善等。
建立SAP系统数据，按时完成生产准备，并创建OEE IT监视反馈系统。

工作业绩:
作为DBS MBB和改善活动领导者，带动天津丹纳赫和其他丹纳赫生产厂运用精益改善工具，包括PD战略部署、VSM、标准工作、VRK变差减小改善、3P（生产准备）、TPM、物料看板管理、5S目视管理、SMED快速换模、TPI文件流程改善、6σ等，提高各项绩效指标，完成精益转化工作。
按时完成OTIS 5T、OTIS 3T、TK电机和Thomson气动执行器的新产品技术引入与生产线建立、工艺认证、质量认证活动，达成公司生产、销售任务和财务指标。
按项目要求确保PFC、CP、PFMEA、WI、BOM/Routing、MSA、SPC就位并持续改善工艺质量。
分析质量数据和质量体系运行状况，领导相关部门人员进行改善工作以达成公司质量目标实现，包括: RTPY>63%，OTD>99%，OEE>83%，关键CPk>1.33等。

工作业绩:
保持设备开动率良好，维护设备稳定运行，MTTR<1小时。
全车间六条生产线，120余台加工机床，设备停机率低于1%，平均无故障间隔时间大于6个月。
汽车公司技术比武维修岗第二名。