私营·民营企业 | 汽车/摩托车 | 1000-2000人
豪恩集团子公司之一，汽车电子业务。 www.long-horn.com 国内最大出货量的汽车倒车雷达PDC 1000万个/年，倒车影像摄像头RVC 300万个/年，行车记录仪DVR 30万个/年，年销售额＞10亿。 公司规模＞1000，其中研发中心＞200人。质量中心约100人。 四大制造中心:注塑，SMT，雷达组装，影像设备无尘组装。 主要客户:VW,FORD,PSA/DPCA,SGMW，现代,日产，丰田，吉利，上汽，北汽，比亚迪，江淮，东风小康等。
汇报对象：GM | 下属人数：100 | 所在地区：深圳-龙华区 | 所在部门：质量中心
工作职责和业绩： (1)体系管理
1.梳理了IATF16949体系系统并建立了流程优化计划，并换证成功.
2.通过了ISO/IEC27001信息安全理体系认证。
3.完成了ISO26262 (IEC)认证筹备工作。（汽车安全完整性水平）
4.负责环境体系ISO140001、和职业健康安全管理体系ISO45001。
(2) 客户质量
1.建立了客户投诉问题跟踪系统
2.建立了售后质量反馈跟踪系统
3.建立质量&研发的经验数据反馈与设计应用机制
(3)制造过程质量
1.成功推行了QRQC会议制度，车间级＜公司级。GK现场改善通过东风日产的审核。
2.推行了分层审核LPA
3.成功推行了TOP质量问题解决制度，直通率获得提升:
SMT，不良率1486PPM，下降到985PPM。
雷达，直通率从96.4%提升到98.7%。
摄像头，直通率从89.4%提升到93.9%。
行车记录仪，直通率从91.8%提升到95.6%
(4)新产品开发项目质量
1.产品设计，推动&协助研发中心，建立和完善了设计验证，设计确认，设计评审制度。
产品:硬件系统，PCB电路设计，产品结构，软件。
2.新品项目质量管理，推动了项目团队（研发设计、工艺、生产、质量、物流、采购）终身负责制度。
规范并严格执行了项目阶段评审管理，协助公司成功推行项目管理软件PLM。
质量工程师负责整个产品生命周期的质量状态跟踪和反馈:设计研发-DV-SOP-量产-客户端0KM-售后市场。
(5)供应商质量
1.整顿了供应商质量管理团队，与采购中心一同规范和严格执行了供方管理程序:潜在供方调查-供方筛选-供方导入-供方日常绩效监控-供方绩效考核&奖惩执行
2.成功推行了供方辅导计划:送货批次合格率从95.6%提升到98.1%。

(6)部门规划&预算管理
1.建立了完整的质量月度报告和会议制度
2.重新调整优化质量中心组织结构。
3.完成了公司人员精简计划
4月份，总人数112，其中职员26，员工86人。
9月底，总人数80，职员20，员工60。 总共减少32人。
4.建立了完整的质量成本统计系统，并推行降本计划。

(7)策划并推行了全公司的质量意识宣传活动，建立了分层（公司-部门-车间产线）的质量知识培训制度并有效推行。

外商独资·外企办事处 | 汽车/摩托车 | 1000-2000人
海斯坦普总部设在西班牙，是世界顶级的汽车组件解决方案提供商，主要经营钢结构和汽车组件两大服务业务。海斯坦普在全球拥有雇员达25,000人，业务遍布全球23个国家，拥有56个生产中心，13个自动化工程研发中心，欧洲区域33个工厂，巴西和阿根廷5个工厂，美国和墨西哥5个工厂，波兰和匈牙利2个工厂，亚洲有9家工厂。海斯坦普亚太区总部设在上海，并在中国昆山，武汉，重庆，沈阳，东莞均设有工厂。 主营产品：BIW白车身 热成型件，焊接件（凸焊、点焊、激光焊、气体保护焊），镭射切割件，悬挂系统，喷丸，电泳等。 主要客户：VW、BMW、BENZ、AUDI、Ford、GM、FCA、PSA、VOVOL、TOYOTA、HONDA、广汽GAC、吉利、比亚迪BYD等等.
汇报对象：GM&QD | 下属人数：60 | 所在地区：东莞 | 所在部门：质量部
工作职责和业绩： 1.客户质量
一汽大众：从二级受控风险供应商清单解除，2017年的绩效为A级（2016年为B级，二级受控风险供应商），客户0公里投诉实绩为 8 PPM（客户目标66PPM，2016年为88PPM）。
广汽：2017获得广汽优秀供应商质量奖，2018年获得广汽十佳优秀供应商
2.过程质量
质量成本COPQ从2016年的1.4%下降到2017年的1.1%（销售额为5.8亿）。
参与了运营团队：生产&质量&工艺&维修人员的工作流程优化，为此生产部门至少节省了20多人员。
3.APQP
培训整个质量团队和项目管理团队，增强了公司的先期产品质量策划能力。顺利完成了丰田、日本本田、一汽大众的新项目开发，准时完成PPAP。
4.供应商管理
成功推行了集团的供应商管理应用系统，规范了供应商质量问题改会议，定期汇报制度，供应商质量绩效月报。
5.实验室管理
规范和优化了实验室管理流程，优化了组织结构和职能，提高了设备利用率（从60%提升到80%），人员减少了4人。
6.质量管理体系
顺利进行质量管理体系IATF16949换证工作，所有客户审核无重大不符合项。
成功的推行了集团统一标准的质量管理体系GQS。
7.部门效率管理
重新调整了质量部门结构，整理了整个公司的质量问题处理流程。
销量不变，新项目增加9ge的情况下，质量部门的人力成本控制从2016年的52人减少到2017年的40人。（减少3个客服人员，2个工程师，3个技术员，4个检验员）
2017年整个质量部门人员占公司人员比例为10.6%。
8.部门预算控制
为2017年的预算&成本递减节省了至少100W，并且作为2018年的预算基准，持续改进。

外商独资·外企办事处 | 汽车/摩托车 | 2000-5000人
世界500强菲亚特克莱斯勒的全资子公司，以质量和研发为主导的世界级水平制造商（WCM）。全球50家工厂，其中11家在中国大陆。 主要产品为悬挂系统&踏板系统（SS& PEDAL），工业4.0水平的生产工艺（冲压件焊接、电泳、组装、注塑）。 主要客户：FCA、NextEV、PSA、GM、BMW
汇报对象：厂长&集团质量总监（意大利） | 下属人数：20 | 所在地区：广州 | 所在部门：质量部
工作职责和业绩： 1.QS质量管理体系：建立和保持公司的质量管理体系，负责公司管理评审，体系审核、过程审核、产品审核活动，文件控制。
集团质量方针&管理流程的应用，本地化；全体员工的质量意识&能力培训和加强。

2. APQP产品先期策划：确保满足每一个节点的客户要求（产品质量、数量，设备状态、过程管控、过程能力）

3. Lab实验室管理（CMM、化学、物理、台架测试）：检测和试验设备的维护和校准，测试的标准方法建立，报告的制作与发放，实验室日常环境，人员管理。

4.SQ供应商管理：与采购一起负责供应商的质量调查、审核、筛选、绩效监控，与供方签订质量保证协议，对供应商项目进度的监督与管控，来料质量监控。

5.CQ客户质量管理：负责所有客户投诉分析，8D/纠正预防措施的整改，驻厂服务，客户关系维护、满意度调查。

6.PQ 过程质量控制：CP过程检验，LPA分层审核，不良分析纠正与预防，提升FTQ，降低不良成本COPQ。

7.部门管理：部门预算,部门员工考核（月/年）,员工培训与能力提升,全体员工质量意识培训,质量日/周/月报,集团月度质量会议（体系运行绩效）。


1.全程参与了工厂的建立，从荒地到厂房建立，所有生产线铺立、运行验收、量产（工业4.0的标准），追溯系统SITEM & 公司管理系统SAP的有效推行运用。
2.确保了新项目质量完全满足客户要求，交付准时.
3.建立了质量部门，构建并培养了强大的质量团队.
4.建立并有效地运行了强大的实验室(1300W投资)（CMM、物理、化学、台架测试）.
5.将公司质量管控方面的成本，有效地控制在预算范围内.
6.有效地制定了部门预算，并大量参与了公司的预算规划.

外商独资·外企办事处 | 汽车/摩托车 | 2000-5000人
Michelin Shenyang Tire Co. Ltd (Shanghai Retread Branch) Michelin是轮胎行业的NO.1!
汇报对象：厂长 &亚太质量中心HQ | 下属人数：6 | 所在地区：上海 | 所在部门：QA
工作职责和业绩： 质量体系QS方面:
1.确保质量体系正常运转,负责公司的年度内审和外审。
2.参加亚太区质量体系年度会议，分享公司的质量体系运转情况（内审和外审结果，纠正预防措施的实施和跟踪，过程的优点和缺点）
3.分析和执行总部文件，保持公司的质量体系和集团的体系在同一水平上运转。
4.参与年度管理评审，对过程进行诊断，评估和持续改进过程指标。
5.参加公司年度绩效会议，参与制定各项年度指标并做好相应计划。
生产过程质量控制方面:
1.负责公司所有质量控制计划的制作,执行监督。定期回顾和更新FMEA和质量控制计划。
2.控制原材料的质量，库存，先进先出管理。原材料的释放。
3.对生产过程监督（产品控制/过程控制/程序控制），主持车间日常绩效可视化管理会议。
4. 负责终产品的释放和不合格品的处理。
5. 每月准时向厂长和中国区质量中心和亚太质量中心汇报月生产质量情况.
6.客户抱怨反馈分析，制定相应的质量改善措施。
7.确保纠正预防措施的有效实施，确保环境控制和安全规章得到有效的执行。
8.负责全体员工的质量意识培训（月度/年度）。为新进员工或岗位新员工作培训和认证。
先期产品质量策划：
1.参与公司产量提升和新规格产品的质量策划活动，
2.对生产区域规划、设备能力评估、生产节拍控制、车间物流规划。
3.人员/工装/料架/备品备件的需求补充、原材料/成品库存控制
4.新技术标准和质量控制计划的制定和相关人员的培训、新规格产品的认证和审核！
供应商管理：
1. 原材料进料检验，材料测试。
2. 原材料库存管理，FIFO，安全库存控制。
客户质量：
1. 客户质量月报，不良成本分析。
2. 将收集所有产品的数据进行分析，为技术研发中心提供基本数据。
3. 客户轮胎维护保养培训。
测试设备管理：
1. 计量工作，定期校准。
2. 定期维护保养。
其他工作：
1. 客户订单管理。
2. 生产计划编制与执行。
3. 工厂产品信息追溯管理系统。
4. 负责工厂的每月库存盘点报告(原材料,成品)。
5. 客户反馈与技术研发中心对产品的性能测试。

业绩
1.简化了Quality Function 的工作。（所有与质量相关的记录报表和工作方法）
2.标准化的理清了整个工厂的生产信息流。（原材料-生产过程-成品库存-发货）
3.产量翻3倍的情况下，FTQ一次性合格率从95%上升都98.3%，同时客户投诉率降低。
4.建立了标准化的工厂质量管理模式(MICHELIN 集团标准)。（作为中国区其他合作翻新工厂培训的模板）

外商独资·外企办事处 | 汽车/摩托车 | 500-999人
汽车零部件，模具制造（铸件、机加工CNC、组装），钣金冲压件，焊接总成件，前后保险杠注塑件；具备整车钣金件模具开发制造能力和经验。 主要客户:宝马,奔驰,通用,福特,广汽.
汇报对象：质量经理 | 下属人数：15 | 所在地区：上海 | 所在部门：质量部门
工作职责和业绩： 工作经历：
2009年5月～2009年9月，质量课长&项目质量主管:
负责北京奔驰新项目W204&V212的APQP，主导客户审核VDA6.3问题整改，准时顺利通过PPAP。负责生产过程质量控制、客户质量。
2008年11月～2009年4月，质量课长:
质量经理调派到去南京建立新总部做统筹准备工作。代理质量经理负责质量部的日常管理工作：客户质量日常管理、生产产品质量周会、新项目质量策划、供应商质量控制、实验室管理、质量体系、部门的工作安排与人员调配等。
2008年8月～2008年10月,质量课长：
派往青岛分公司建立培训质量管理团队，配合转移通用新项目到青岛分公司生产的过程中。
2007年9月～2008年7月，项目质量工程师&质量组长，负责公司的4个车间（冲压车间、焊接车间、注塑车间、模具制造CNC车间）的日常质量管理工作：生产过程产品检验、产品质量评估与控制、生产不良统计分析、产品质量异常纠正预防、出货检验、客户抱怨问题应急处理、现场5S管理等，参与公司的ISO/TS16949标准推行。
2006年7月～2007年8月，初级质量工程师:
在公司质量部模具制造车间负责产品进料检验、产品测量、产品质量统计分析、量具的维护保养定期校验、供应商质量绩效评估、各个项目质量跟踪以及相关资料制作

业绩
1.为公司建立了项目质量管理的标准模板。
2.帮助青岛分公司建立了质量管理团队。
3.获得的BBA年度最佳供应商（Top3）。
4.获得ISO/TS16949内审员证书，并协助公司通过认证。
5.为质量部门完成了 Backup计划，培训了2位QE。在我离开时，他们能够胜任质量课长与组长的工作。