公司简介: 主要生产汽车空调、散热器的专业企业，客户有标致雪铁龙、欧宝、Volvo等知名汽车企业。
新工厂建设:
根据生产规模和工艺要求、调整车间产线布局、进行设备评估、工艺确认、产线调试等全流程管理，目前一条产线已经实现试产、量产及产能爬坡，产量达到6万套/月。
组建生产团队，培训、管理600余名摩洛哥本地员工，快速导入各项管理制度及质量体系，着力提升本地员工对公司品牌的认知及认同，协调跨文化团队的顺畅合作。
业务拓展: 拜访西班牙、法国及摩洛哥当地汽车行业著名名牌，介绍摩洛哥工厂的建设进度、品
牌文化、生产能力及技术优势，目前第二条产线推进中。

工作职责: 根据公司整体战略规划及业务发展方向，全面负责公司产品的生产、计划、工艺、设
备、质量、物流及交付等全流程管理，制定实施策略，不断提升生产的管理水平和行业地位。
生产管理:
带领350人生产团队，确认年度生产指标，制定严谨的工作计划，逐级分解目标，整合生产流程及生产规范，定期主持绩效及运营会议，评估质量和交付达成情况，推广标准化管理。
着力推进工厂精益生产管理模式，实施SFM精益工艺、逐兔式生产方式、生产Kanban拉动系统、现场KAIZEN活动、MPS现场管理、6S等多种科学管理手段。
提高员工个人能效，持续优化工艺及生产线布局，解决瓶颈工序，引进自动化设备，年产值实现12亿，人员效率每年平均提升15%，成为具有高度精益化制造水平的现代化工厂。
精益生产管理改善:
规划工厂精益生产推进路线，与BU各工厂同事合作，根据质量、生产、工艺的数据分析，确定精益管理项目立项，评估最终效果，对内部员工进行精益知识和工具的培训。
作为中国区负责人，参与建立MPS管理体系，完成整体的操作流程与规范标准，覆盖人员管理、问题解决、快速反应、5S、持续改善、人机工程、新项目导入、设备技术规划、设备验收等多个管理模块，目前已在马勒BU2的多个工厂实施推动。
与德国、日本等马勒工厂同事合作，拉动分时投料系统，30余个操作人员减少至10人。
质量管理:
根据IATF16949质量体系要求，制定质量方针与目标，实施质量追溯制度，针对质量痛点反复进行模拟操作，设立不良率为重要KPI指标，加强全员质量管理理念的推广。
应对多次客户审核及第三方审核，主导ISO14001、ISO18001、IATF16949等管理体系的搭建、换版及推动实施，通过大众、通用、福特等多个知名品牌的验厂审核。
设备管理:
搭建、推动TPM等科学规范的设备管理理念和方法，OEE由2011年的70%提升至2015年的90%，维修成本每年减低约10%，设备故障时间由2011年的300小时/月降低到2019年的90小时/月，模具故障时间由2011年得150小时/月降低到45小时/月。
参与公司设备投资规划、分析、评审及实施工作，对设备投资前景进行风险评估，从经济性、实用性及可靠性等全方位提供可行性分析报告及专业建议。
主导技术革新，优化设备性能、节约生产成本，提高产品质量，持续降低人工成本，每年实施至少15个设备改善及自动化导入项目，工厂注塑设备改进项目每年节省电能节30万元。
工艺优化:
主导注塑工艺改善，通过产线布局优化，由1人操作1台机器改变为一人操作多台机器，操作人员由58人减少至20人。
针对小批多次的生产特点，优化新产品导入流程，提前内部模拟完成工艺、质量、生产等前期验证，客户审核一次通过率、客户节拍均达到100%。
主导PU生产线CIP改善项目，投资7800元，产能提升300%，CIP持续改善每年节约成本100万元。
物流管理:
完成物流布局、配送路线设计、仓库运作支持和产能规划，主导改善项目，减少时间及人工浪费，建立SAP及MES系统，提升物料库存准确率及追溯的透明性。
通过减少空载率、承运商考核、优化运输路线等手段，综合物流成本，平衡成本与服务质量，2019年运输费用全年1200万，同比降低150元。
EHS管理:
严格遵守国家及行业环境、安全生产及员工职业健康等相关规定，组织紧急预案演练，落实岗位安全责任书，关注国家及地方环保政策，严格执行环保要求，保证企业合规运营。
通过流程化管理，提升员工安全生产意识，近5年安全事故发生率为0。
2010.12-2012.03 设备工艺经理
负责公司设备设施管理、固定资产管理及环境安全管理，推动TPM实施，通过工艺改进、设备
改善、自动化设备引进不断提升工厂产品质量及交付能力。

工艺管理:
负责新工艺、新产品的规划及导入，制定产品标准和操作规范，跟踪产品工艺、质量、试验、小批量试生产全过程，对出现的异常问题进行持续改善及协调处理，提升产品良率。
主导气保焊、电阻焊新工艺导入，焊接报废5000PPM降低至1500PPM。
设备管理: 倡导技术型管理模式和持续改进，完善预防性维修体系、预修制度，定期对设备精
度进行检查，建立设备备件管理制度，保证设备的可靠运行，OEE由70%提升至90%。

改善NF转向管柱生产线控制系统及焊接工艺，生产能力由500 PCS/8h，
报废率由初期20000PPM降低至1000PPM。
完成工厂电气控制系统、照明系统布局和水循环系统的改造及提升，能源费用由每个月28000元
降低至 15000元。
改善汽车音响电路板的不良率，从5000PPM降到600PPM。

先后担任设备维护技术员、TPM维护工程师、设备主管及六西格玛小组组长等职务。
主导了PCB电路板波峰焊接机、自动插件机及贴片机的设备和效率改进.
培训&证书