2013年8月 - 2018年10月 担任设备开发部负责人
主要岗位职责:
1.负责公司设备相关制度之制(修)订、推动执行及检核;
2.负责生产设备开发与量产工艺技术的管理;
3.负责公司设备管理工作、分析、预算和目标值控制管理;
4.负责生产线优化,生产工艺优化,部门绩效提升与持续改善;
5.负责设备维护管理,推动全员设备管理(TPM),及全厂设备总体效率(OEE)的提升工作;
6.负责现场品质问题,设备效率等问题的解决,提升合格率,降低成本。
2018年10月 - 至今(2020年7月底,8月初刚离职)
担任先期工程项目总负责人,主要职责:
1.根据公司战略,负责工程技术Roadmap规划/工程技术竞争力设计/工程技术体系建设;
2.负责先进工艺技术开发,支撑产品开发(主要指需要新建产线的工艺);
3.负责先进产线方案设计,预算制定,负责IE规划/工艺设计和验证/设备规划和开发/能源规划/物流规划等各专业产线规划及全流程的产线建设(自动化,智能化等),并作为项目经理对项目进度和产线建设进度和结果负责;
4.按照公司战略,负责公司产能的战略规划以及各基地的方案规划;
5.负责公司年度设备投资预算的制定和审核;
6.负责设备的投资成本控制/标准化/EFMEA提升和建设,负责IE专业/物流专业/能源专业等方面技术提升;
7.负责产品/工艺/品质/成本/效率等制造共性疑难问题解决;
8.负责公司车规级厂房/产线/设备等专业体系建设,并做好总部+基地的专业条线管理;
主要业绩体现:
管理方面:
1.建立先期设备标准化开发/产线建设流程;
2.建立先期工程战略,推进极致产线和极致工艺路线图并进行推进;
3.推进设备E-FEMA建设并推进车规级产线&设备体系建立;
4.建立完善的产线&设备开发和管理体系以及工装开发和管理体系;
项目成果方面:
1.完成钛酸锂生产线建设,并通过设备/工艺技术改进,解决产气问题,成功实现了量产(2013年);
2.完成天津一期厂房的产线扩产工作(3C电池)并顺利实现投产(2014年);
3.完成捷威第一条全自动软包动力电池产线建设,并在到货后2个月实现投产(2015)年;
4.完成了捷威二期动力电池厂房和产线扩产公司,建立了18PPM的具备国际一流水平的动力电池生产线(2015年~2016年);
5.完成了国内第一条VDA电池全自动产线建设(2017~2018年);
6.主导建设了捷威第一个外地基地的规划和建设工作,并建设了国际一流水平的智能化动力电池生产工厂(盐城一期),产能3GWh,引进了先进的12PPM产线和智慧物流系统,AGV和机器人的全面使用(2018~2019年);
7.主导推进了捷威第一条590产线建设(2019~2020年);
8.主导推进了HEV12PPM量产产线建设,并实现全面国产化(2019~2020年);
技术创新导入,效益改善方面:
1.高速五金模切(150~180)的导入和量产,实现了从刀模模切到五金模切的转换,解决了模切毛刺,模切调料,模具调试及技术人员培养等关键问题(2014年);
2.6微米铜箔模切的改善,从无法模切到实现模切合格率98.5%以上(2018年);
3.激光模切技术导入,在590产品上引入激光模切,解决了大电池的模切问题并实现模切成本的降低(2020年);
4.软包动力电池行业第一家引进夹具化成设备和技术,大幅提升和改善了动力电池表观和浸润(2015年);
5.高速叠片设备技术的持续提升和导入,设备从单工位,双工位,四工位以及到高速叠片的持续发展,叠片速度达到了0.5~0.6S/片(2014~2020年);
6.全面智慧物流系统的建设,实现了电池,物料的全流程自动化,并全面的引入AGV系统,实现电极段,叠片段的自动上料,行业处于领先地位(2018~2019年);
7.产线自放电管理体系建设,全面做好动力电池生产过程金属屑的预防(持续改进);
8.高安全动力电池仓储仓储系统建设,从主动预防,被动预防;从设备选型到厂房规划,做到最安全的动力电池仓储系统(2018~2019年);
9.超声波焊接的全面改善,成功的解决了焊接粉尘,焊接不良等问题,并引进无保护片焊接工艺;
10.设备国产化:成功的实现了超声波焊接机,装配线、注液机、DEGAS等自动化设备的国产化,实现成本降低;
11.高速产线的引进:国内软包行业第一家引进高速装配产线,空转效率15PPM,实际生产12PPM;
12.产线在线检测能力的全面提升:A、极片模切表观缺陷检测的实现;B、粘度在线测试;C、涂布边缘检测;D、封装厚度检测;
13.大模组组装设备和技术的开发:实现了590大模组的组装;