模具测试组长→模具生产及测试主管→

工作业绩:
• 规范运营体系: 根据年度生产总量制定产品战略地图，优化资源配置。负责持续优化完善部门规章制度及日常生产、运营等相关的业务流程；明确岗位作业流程及标准化、建立绩效考核机制、推进人员定岗定编、控制生产成本、推行精益效率管理、推进现场操作标准化，按时按量提供高品质产品。

• 运营制度: 建立完善生产异常快速反应制度、生产产品自检管理制度、生产现场不良品管理制度、换型及人员管理制度、瓶颈工序管理制度、水蜘蛛物料运输管理制度，优化OTD记录、率分析记录、QRCI记录、产出分析等。
• SOP及生产管理的优化: 负责安全、质量、成本、交付和该生产单元的效率。是所有质量失效、成本偏差、交付延误、效率低下等生产问题原因分析及改进措施。各项SOP、SPEC的落实执行、执行方法的改进，致力于提升生产品质，从人、机、料、法、环各个方向挖掘提升生产效率的措施，促进生产效率提升。
• 生产任务监督: 主要负责监督做冲压成型和机加加工过程，处理好模具加工过程中的异常问题。统筹前期项目问题的评估，修改模问题并提出解决方案。综合平衡年度生产任务，制定下达月度生产计划，做到均衡生产，统筹生产管理工作，包括生产计划、产品质量、产品交期及生产环节的资源与成本控制，生产计划完成率达100%。
• 成本控制: 负责生产单元的成本控制，制作成本分析报告来达成成本目标。强化调度管理科学地平衡综合生产能力，合理安排生产作业时间集中生产制降低能耗，管控低值易耗辅材消耗评估，减少产线原、辅材料的浪费、工具耗材、物耗、油品、节约产品制造费用，合理协调生产布局优化和配置公司资源。

• 产能分析: 针对做何种产品以及此产品的制造流程，制程中使用的机器设备，设备负荷能力。产品的总标准时
间，每个制程的标准时间，人力负荷能力进行跟踪测算，并有效分析出量化数据。产能分析准确性95%以上。
• 生产推进: 统筹解决模具生产、维修中的技术疑难问题，及模具使用中出现的异常情况。跟进分析产线生产异常处理，督促产线按照生产计划执行生产。了解影响产能的各种因素，推进生产，以保证产品的正常交付。
• 安全风控: 安全标准化管理、安全三同时管理等，日常安全会议组织、安全制度编制监督，安全监察、参与项目应急反应计划的管理，设备安全管理，劳动防护用品的管理、特种设备及作业资格标准的管理。负责生产过程中的加工安全，员工行为安全，以及作业的安全有较高的预判规避改正意识。
• 品质管理: 品质指标的考核，各项品质保证措施的执行情况的监督和指导。配合相关部门做好品质管理，要求员
工按标准作业，树立下一工序就是客户的思想。一次通过率提升到98%。配合质量管理部门完成8D分析。
• 物料管控: 推行物料配送拉动动态物流管理，目视化管理的执行状况，保障周转率的提升，提升产出量10%。
• 精益管理推进: 负责制造方法的改进，为提升生产率制定并实施改进计划。主导精益生产模式在公司内部的全面推行及导入，推进生产能效、技术、作业效能及流程等进行持续优化，组织新技术、新工艺、新设备的应用推进。
负责固定资产的管理，PPE，领料，生产材料的控制，材料的质量及消耗以及问题纠正预防措施的制定和实施。
• 改善降本: 优化改善电镀工艺、改良抹油机维护频次，提升工作效率31.8%，年均效益创收约50余万。双模具工序结构优化提升工作效率40%，并减少1人工量。

• 生产设备: 熟悉生产线的机台配置，安排在产休期设备保养维护，以便保障设备的正常运行。新机种的导入。
• 生产前端: 主导收集分析市场发展趋势行情，负责模具发放方案评审后设计制造，基于工艺要求审核开发成本预算，控制成本。在模具生产开发计划，质量品质方面得以客户体验认可。监控模具进程，审核修改模方案。
• 模具测试管控: 负责根据新项目进度安排模具测试计划，及时有效的解决生产及测试过程问题。外协模具验收及批量验证，异常处理，后期试模、试产、走模资料及制定标准。管控20台设备日常维护及制订定期维护计划。
• 6S推进: 主导6S管理推进工作，标示清楚，物料文件及工夹具与日常用具分类、定位存放方便使用，作好文件管理工作，使各项工作都有文件、物料方便使用，提高工作效率，同时各项记录与报告要有效率并妥善保存。
• 团队管理: 团队管理及建设，部属的工作分配，团队KPI管理，激励团队业务及个人能力提升。岗位培训，提高产线员工素质。具体工作现场人员安排与培训，推进生产管控数据收集分析。