1.标准工时与线平衡:运用MTM-UAS方法计算标准工时(使用Ticon系统T-code),确定产线标准时间与人员编制,通过BTI方法减少作业等待,消除生产浪费,并负责SAP系统routing建立与维护等。

2. 现场改善方面:遵循“三现主义”,深知问题与答案均在现场,寻找生产过程八大浪费,能够熟练运用IE七大手法,ECRS及动作经济原则等,寻找生产浪费提高生产效率。改善案例,在巡线中曾发现BMW-KEY Line buffer过多,存在较多的“走动”与“等待”浪费,针对该问题制定改善方案,借鉴“一个流”思想,挖掘问题根因,将产品直通时间由55分钟减少7分钟,减少了工站之间buffer,PPH提升8%。

3.“SMED”项目:ME反应APS线产能紧张,通过生产报表数据分析,发现该线换型消耗太多时间。故导入"SMED"项目,主导车间快速换型改善,成功将换型时间由25Min降低20Min,日产出提升约6%,缓解了产能紧张的局面。期间带领SMED团队做改善样板线,为一线管理人员灌输SMED思想与方法论,培养了一批能够单独做改善的一线管理人员。

4.物流部门改善:长期在仓库现场寻找并发现包装作业存在的浪费。针对包装区产能不足的问题,利用视频分析,作业流程分析等基础IE方法,帮助仓库找到了产能不足的原因,并提出了针对性的改善方案,优化现场Layout,引入“水蜘蛛”,说服仓库负责人改变现有作业方式,改善后的作业方式更加标准与科学,减少了浪费,且消除了安全隐患。

5.Helps体系与Roadmap: 学习海拉生产体系,并根据自身对TPS的理解,发现Helps体系不足之处并提处完善建议。能够根据具体产销情况帮助公司建立合体的精益生产体系。

6.车间暂存区改善:车间2F暂存区面积太大,影响车间空间利用率。通过现场实地调研,分析原材料与半成品消耗数据,发现面积存在较多冗余。并通过工艺与layout分析,发现半成品库存较多的根本原因。从根源上解决了存在多年的暂存区问题。

7.设计精益课程,对新进员工和管理者进行精益理论的培训与指导(SMED,TIMWOOD,5S等)。

职责业绩:

1.负责半导体厂房的前期规划、建设以及设备move in事项:

a. 负责无尘室 layout与空间管理,管理与优化无尘室全套CAD图纸,包括厂房结构图、洁净度等级图、设备基座施工图、设备布局图、厂务线路图纸等,负责厂建期间全套图纸的持续更新与签核等,能够从精益的角度发现图纸的问题,提醒对应部门做优化改善,例:曾在高架地板图纸中发现高等级承重地板的区域规划不合理,存在设计浪费,提出新的承重区域方案,为公司节约资金七万余元;

b. 发挥IE的沟通优势,作为工艺、生产与厂务部门的统筹者,收集厂建问题,每周定期召开厂建问题专项会议,解决了各部门之间的各类冲突,确保厂建工作按进度完成;

c. 针对半导体工厂设备特性与工期紧张等特点,主动提出管控方案,主动监控海外设备的运输、关务以及到厂时间,监控厂务设备基座的施工进度,确保设备按时安装到位;

d.克服无尘室空间紧张问题,深入现场勘查,设计半导体设备move in动线,协调工艺不同部门间设备有条不紊按顺序搬入;

e. 在设备搬入期间,管理设备吊装公司,商讨设备搬入方案,多次发现设备搬入期间安全隐患并及时制止与改善,在不影响一期生产的前提下保证了二期设备的安全搬入。

2.OLED生产监控体系建立(OEE、稼动率、T/T等目标建立与监控);

3.精益方案的建立与推行;

4.“快速换模”的理念推广与施行等(蒸镀PM改善);

5.负责与“麦肯锡团队”进行项目对接,推行生产率提升项目;

6.自主设计生产辅助工具提升作业效率与安全,具有设计完成并实施的经验(sketchup三维绘图等)。

职责业绩:

1.负责整个公司的精益项目推行工作

a.公司高层注重TPS精益体系的搭建,并聘请丰田退休日籍专家负责工厂改善,由我负责具体项目的落地与推广,譬如,看板管理,Pull Production,Line balance,OJT等

b.作为唯一IE工程师,负责公司精益文化宣导与养成,制作精益培训课件,向工厂管理层与车间一线负责人推广精益理念

2.KPS在工厂的应用与执行

a.根据公司实际情况搭建符合本公司的精益系统KPS,设立公司年度改善目标并协助分厂理解与执行

b.负责KPS落实指标考核与评分

c.负责生产率提升样板线的建立,带领一线管理者学会各种改善手法

3.导入看板式生产,建立拉动式生产方式,追求零库存

公司提倡零库存,不断降低WIP。方法是导入看板,包括供料看板与生产看板。通过定容定量定置,实现供料定时定量,结合线平衡,有效降低了车间在制品与物料库存。

4.精简人员、建立标准工时与作业流程

针对产品种类过多的现状,根据配电盘产品特点,通过重新整理与归类,提倡规划专用生产线与通用生产线,大大提高了标准工时制定效率,提前完成了所有产品的ST制定。

5.设计工夹具提升作业效率

为提升作业效率,降低作业者疲劳度,自主设计了打螺丝治具,配电箱组装快速翻转台等,提升了作业效率,并降低了不良品发生率。

6.精益线搭建

主管OJT小组,自行设计并搭建精益线,充分利用动作经济原则与八大浪费等理念,设计改造配电盘组装线,合理规划线体,设计物料上料与空箱下线便捷系统,减少人员走动与动作的浪费,提升产能约5%。

7.SMED

针对注塑车间换模时间长的特点,主导该车间快速换模项目,根据ABC分类法与帕累托图找出重点机台。有针对性的进行分析改善。通过提前预热,与并行作业等方法,成功将换模时间降低35%。最后并标准化换型流程,防止换模效率反复保障换模质量。