工作职责:

1. 负责集团全盘质量管理和质量文化建设,包括质量体系管理、供应商质量管理、产品研发质量管理、制造质量管理、持续改善委员会、失效分析委员会、集团 ESG 执行委员会。下辖 4 个工厂 7 个 BU 的质量管理,产品线包括锂离子软包电池(小型、手机、笔电)、圆柱形电池、扣式电池、镍氢电池、电池组pack 和储能电池。

2. 作为各 BU 决策委员会的品质代表,主导 Top10 客户审核、客情关系维护、定期走访和参加 QBR/SBR会议; 参与重要项目的质量管理,与项目经理、研发、工艺协同作战,按 IPD 流程组织各 TR 评审决策,确保新项目顺利转量产并保证出货质量持续稳定。

3. 作为公司管理者代表,负责日常质量体系和环保管理,包括 ISO9001, ISO16949,ISO14001,ISO45001, QC080000,CSR/SER/RBA 等体系的建立和维护,以及第三认证机构或客户的审核。

4. 审视各工厂品质周报和参加 LPA 现场审核,主导品质月会和各品质事件回溯,组织专项改善项目解决重点难点品质问题,如 HTHH 失效、盖帽生锈、破损漏液、低压、大内阻、析锂、燃烧零事故等改善。

5. 作为持续改善委员会负责人,建立自上而下和自下而上的改善项目管理制度,定期组织改善进度审视会议,开展质量月活动,较好地鼓动全体员工参与质量改善活动。

6. 集团品质管理部下的人事管理,绩效评估,人才梯队建设和组织氛围建设。

7. 服务过的客户:谷歌、惠普、微软、戴尔、荣耀、HMD、索尼、哈曼、PMI、BAT、大疆储能、华宝。

主要业绩:

1. 集团品质管理部下组织架构调整,独立于各制造工厂,聚焦质量核心业务,整合资源和提高工作效率。

2. 以客户为中心,保证外部交付质量,先止血后梳理,成立 9 个专项改善小组攻破老大难问题,半年内客户投诉数量下降 60%,实现了 3 个月零客诉的历史性突破。

3. 主导梳理开发质量管理和工程变更管理,推行开发阶段质量预防、量产阶段质量控制和持续改进的品质管理理念。客情关系维护,定期走访和带队参加客户的 QBR/SBR 会议,解决客户痛点问题,下半年获得一个欧美战略客户质量第一名,两个欧美战略客户 QBR/SBR 第二名的优异成绩。

工作职责:

1. 电芯和电池组新供应商的选择和认证,主导体系 QSA, 制程 QPA 审核,推动改善和问题闭环管理。

2. 新电池技术的孵化和平台开发管理,与研发一起制定技术开发路线,制作电芯单体、电池组和系统测试验证计划,工程制作到转量产线 NUDD 风险管理、DFX、DOE 和各关键工艺能力验证,成功主导过 ED750ECB2.0、ED800 ECB1.0,ED850,NCM613,MTT, MTW 新技术开发的质量把关。

3. 新产品(包括电芯和电池组)开发阶段的质量管理,RFI/RFQ BA 评审,各开发阶段 EVT/DVT/PVT 的技术和质量评审、产品设计和参数验证,工艺路线确认和制程能力评估,风险管理和开发阶段问题跟进, NUDD、FEMA、PMP、MSA、PPAP、DOE、Build Report, NPRR、MIL 等交付件审批和现场稽核,确保新产品顺利 RTS。

4. 量产阶段质量持续改进,新线体认证和变更管理,定期现场审核,及时监控 ODM 端 RMA DPPM 和市场端 FIR90, FIR360 的质量表现,推动供应商进行持续质量改进活动。

5. 管理过的供应商有:BYD、欣旺达、新能德、锂威、冠宇

主要业绩:

1. 成功引入 2 家新电池组供应商,辅导供应商从 0 到 1 掌握笔电电池项目开发管理,产品设计要求,制造质量要求、产品设计与验证、工艺设计与验证、关键物料二级供应商管理、售后客诉和失效流程建立等,其中 1 家自 MP 以来质量表现排名第 1。

2. 优化分组方法提高电芯一致性和测试效率,减少 60%的周期时间,节省 180 万美元的成本。

3. 电池组激光焊接不良改善,通过 DMAIC 方法系统性减少焊接不良,不良率由 0.63%降低到 0.1%。

工作职责:

1. 负责电池和充电器供应商质量管理,从 0 到 1 建立电源器件供应商管理制度:如电池质量管理的 11 项强制要求、电芯和电池组测试指导文件、充电池和电源测试指导文件电池和充电器技术性验收标准。

2. 主导供应商质量体系和制程审核,包括电芯工厂、电池工厂、SMT/PCBA 产线的验收。

3. 新电池开发技术 TA 评审,包括电池设计、可靠性测试、安规认证 (UL1642, IEC62133, IEEE1725, UN38.3, etc.), 设备/工装治具验收、制程能力分析、品质控制文件和试产数据(FMEA, QCP, CTQ Cpk, FPY, UPH等)评审。

4. 产品量产阶段质量监控和售后反馈跟进,现场主导重大品质问题改善、经验教训及总结。市场端电池安全失效分析,从整机、电池和电芯层面进行分析根因,推动各相关方进行预防和改善。

5. 管理的供应商有:BYD、欣旺达、飞毛腿、维科、SDI、LG、天贸、赛尔康、奥海、TCL、华为、中兴。

主要业绩:

1. 负责的 14 个产品项目无市场反馈的 Critical 和 Major 的质量问题。

2. 审核并验收国内 10 多家电池供应商 30 条以上的电芯和电池生产线,成功取消使用日韩电芯而转用国产电芯,从而极大地降低了沃达丰电池物料的采购成本,增强了产品竞争力。

3. 制定了电池的安全和合规的各项测试标准和生产线质量管理要求,保证了电池的品质和安全风险,市场安全问题反馈从 2016 年前每年 2~3 起降为 0.

诺基亚通信有限公司东莞分公司 制程品质经理

工作职责:

1. 工厂制程质量管理,所管辖团队有 PQE, PA (IPQC), FA (OQC),FVV,绩效指标有 OQY, OQC DPPM, IPQC DPPM, P2P DPPM。部署、监控相关的绩效指标并推动相关的改善活动。

2. 主导工厂品质的持续改善,建立和优化持续改善流程和系统,导入六西格玛世界级工厂管理模式,协助并促进全体成员参与持续改善,所用工具有:精益生产项目、六西格玛项目、Kaizen 项目、PM4 项目、QCC 项目、建议改善信等。

3. 工厂物料报废率和库存损耗的管理,精简物料报废管理流程,建立系统并导入 SAP,设立各相关部门的细分绩效指标,每日监控和推动降低物料报废率的改善。

4. 建立和部署端到端 (从 SMT 到组装) 和工厂到工厂的质量控制流程。 如 FA, PA 审核程序、抽检计划、FOI/FAI/FPI 检查清单,P2P 来料控制程序,产品质量检查清单等。

5. 定期主导内部审核,确保工厂符合 ISO/TL/OHSAS 和公司质量方针要求。

6. 参与集团全球质量会议,与全球质量中心、兄弟工厂质量部门分享绩效指标、探讨质量问题,实现资源共享、优势互补。

7. 协助其他质量模块处理客户质量投诉、来料质量问题、供应商审核和 QMS 审核认证。

主要业绩:

1. 建立物料报废管理系统,优化物料报废管理流程,通过有针对性的项目改善,工厂物料报废率从 2012年的 0.18% 降至 2014 年的 0.07% ,每年为工厂带来近 200 万欧元的成本节约。

2. 建立项目管理系统和激励机制,引入外部和内部培训资源,提升业务能力。2013 年下半年至 2014 年上半年改善项目数量激增 2 倍以上,为提高工厂效益带来了极大的促进作用。

职责业绩:

1. 负责管理 OQC /OBA/QCM 和 SPC 检查员的工作、培训和考核,合理安排品质人员以支持 SMT/PCBA产线的生产需要。

2. 起草、评估和检查相关的 QC 程序文件,QC/QA 作业指导书,工程文件,更改通知和生产作业指导书,标准样件确认。

3. 与客户代表及经理协商共同设定质量目标,与其他部门协作以促进目标达成。客户品质问题反馈的接收与处理,通过 8D 问题解决方法,协调各部门成员进行根因分析,提供完整的改善方案给客户并进行闭环管理直至关闭。

4. 定期召开品质会议, 对于有关不合格事项/缺陷事项,要求相关方进行改善。

5. 主导品质管理系统的内部审核和协助外部审核认证,如 ISO9001, ISO14001, TS16949。

职责业绩:

1. 从新产品(电动工具主板,打印机面板)导入到量产对产品品质的全程监控,跟进工程变更和处理客户的异常反馈。

2. 制定各个产品的品质文件, 如 QCI, QAI, QCP, EMEA, PPAP。

3. 从各个方面验证产品是否符合客户要求,如外观检查,测试及测量, 跟进产品合格率和交货期等。

4. 重点跟进重要产品/制程参数并计算其制程能力指数 Cpk/Ppk, 推动研发和工艺进行改善。

职责业绩:

1. (2006.2~2007.2 DQE 助理工程师) 负责新产品无绳电话机系统性评估,如产品硬件性能评估,软件评估和可靠性评估,量产阶段工程更改评估,提供相应的评估报告供产品设计工程师作进一步的产品优化。

2. (2002.7~2006.2 高级测试技术员) 负责产品测试和不良品分析,协助工程师改良测试设备和降低产品不良率。