经理（公司内部不设置工艺部门，技术部门实际为工艺部门，管理工艺工作）,电池厂厂长（2018-2020）,电芯技术部总监(目前岗位，负责工艺及电芯研发技术管理工作)

工作内容:

1、进行新电芯、新材料设计、开发、验证和导入(包括过程方案的提出、验证、评审等),控制电芯开发验证费用

2、根据公司产能规划,主导生产线(含研发线)的规划和布局;

3、主导新工艺、新设备的导入;

4、日常技术文件、标准、工艺文件的审核;

5、电芯性能的提升、过程异常处理,生产效率提升

6、电芯BOM成本降低;

7、顾客接待与质量客诉提供技术支持

工作业绩:

1、电芯研制线(8Ah高功率电池)的规划、布局、建设,组织设备导入,调试,具备研发电池试制能力,组织、培训研发试生产人员,生产电芯应用于混合动力大巴(山东济宁)。生产出的8Ah高功率电池,其中45℃ 10C/10C@100%DOD循环,寿命>4500次。

2、主导80Ah,90Ah水性铁锂电池开发,并顺利导入批量生产。

3、主持生产基地(1Gwh)产线布局规划、新工艺路线评估验证、新设备技术协议编制与确定,干燥房

实施、设备验收(配合设备部)等

4、生产基地(1Gwh)2条线试生产的组织、安排,试生产,问题点的跟踪与处置,同时组织人员工艺文件的编制、工艺标准的建立等,顺利完成产能的达标并交付于制造进行生产。

5、主导100Ah水性铁锂电池的开发,并顺利导入批量生产。

6、过程中也取得一些其它的效果:如---①高容量水系铁锂循环寿命的提升(≥6000次);②解决水性铁锂正极片脆、加工难问题;③极片的水分控制(正极≤150ppm);④电芯短路率改善;⑤其它水系铁锂材料的导入;⑥焊接漏气率的降低等等;

公司主要产品方向是车用锂离子电池模组、电池系统、电池管理系统,采用了独特的平板叠层式的电池结构,高功率(8Ah)、高能量(40Ah)锂离子电池顺利通过了美国 UL 认证。公司通过了 DNV的 ISO9000质量体系认证。凭借先进的技术和稳定的产品性能,在2011年进军法国市场。

工作内容:

1、.新产品、新工艺(极片、电池)、新设备的导入(工艺/技术方面主导)及流程的编排。

2、极板、电池、电池组、E-BOX流水线化(自动化)、规范化、规模化生产模式的建立。

3.、新电池、新电池组的生产导入,工艺文件、技术标准的建立与维护。

4、改善和优化电池组(含模块)、(后期极片、电池)生产工艺、提高质量与效率。

5、新材料试生产的跟踪与分析。

工作业绩:

1、主导公司项目需求电池(8Ah软包/铝壳高功率,25Ah混合动力电池,40Ah能量型电池)开发,其中8Ah高功率电池,25Ah混合动力电池具备试产条件

2、电芯研制线的规划、建立,具备300只/天研发电池的产能达标

3、动力电池配组工艺(串充/串放、充放电曲线)开发,应用于国外法国某公司微型小车,国内物流车;

4、国内部分电池厂家的电池的测试与评估,导入可应用于物流车的电池生产厂商

5、项目两项:①申报上海市引进技术的吸收与创新计划项目(主导);②东风863-PHEV项目(国家863计划,负责电芯的设计与开发模块)

公司研发、制造和销售动力锂电池系列产品,技术来源于中科院物理所,拥有基于锰酸锂正极材料的多条大容量和高功率电池生产线,是我国首个 “车用锂离子动力电池”国家高技术产业化示范工程。公司产品主要应用于电动自行车、电动汽车、电动工具、通信电源、特种应用等领域。

、生管、制造工程师、极片/电芯/化成科制造/工艺科长、自行车/特种电池事业

总经理助理等职务

工作内容:

1、产品工艺的改善,SOP现场作业标准作成,ST标准时间计算,参与产品检查标准的制定。

2、生产现场布局作成,工装夹具的设计。

3、生产质量和品质的确认,向上级生产主管作汇报,并及时对应突发不良,分析不良原因,提出改善方

案,有效降低产品的不良率。

4、产品安全性测试,控制生产损耗,降低生产成本。

5、科系质量目标制定、实施、达成并向总经理汇报

6、关键工序质量的控制、改善与对策的提出及实施

7、产品性能数据库的建立

8、产品每日不良分析与对策的提出

9、产品质量预警、反馈机制的建立、实施、改善

10、产品性能改善试验的准备、试作、总结与反馈

11、产品判定标准的更新与制定。

12、事业部年度规划,目标制定、实施情况检查/纠正,事业部电池制造成本核算、改善。

工作业绩:

电芯内阻问题的改善,为铆接后正极接触电阻不一致性问题,消除波动性,寻找材料并规定材质和性能,增加材质处理工艺,电芯内阻不良率有3%下降到0.3%以下

极柱漏液问题改善,主导新结构电芯的各种验证试验,负责电芯批量投入的生产安排、各种相关数据、问题点收集,及时进行分析与改善,使极柱一次漏液率由的5%左右下降到0.2%,此改善活动获得当年度公司质量改善攻关奖(一等奖)

不定期规划、组织极片、电芯装配的生产演练,发现问题点,跟踪责任部门的处理进度,使产能由100只/天(2005年)提升到1.5万只/天(2010年)

电芯化成首次效率不良的改善,不良率由10%下降到0.5%以内。

参与技术部门铝壳电芯的开发与导入,负责铝壳电池的计划编排,生产安排,问题点的收集/反馈,跟进问题点的处理与落实,铝壳电芯的良品率有试作期不到85%提升到量产期间的96%

参与国家863计划项目2项:车用锂离子动力蓄电池技术研究(负责极片部分的试产工作)、车用锰酸锂离子动力电池系统产业技术研究(负责电芯部分的试产工作)

参与或组织的公司级别项目并取的一定的效果:如电芯干燥技术项目、真空化成盒开发项目、库存二级电芯利用项目、电芯合格率95%项目(钢壳)、配组率提升项目、极片包膜叠片项目、涂布锅锅连涂项目、漏斗负压真空注液项目等等

参与第1条汽车电池示范线的建设,组织汽车电池的试生产,生产的40Ah电池(当时1C/1C常温循环寿命可到5000次,2008年)成功应用于法国市场。

组织/推进事业部各部门的改善活动(2010~2012年),重点围绕降低电芯料工费开展,减少电芯制造成本(10Ah、12Ah、40Ah、小圆柱四款产品)

工作内容:

1、新产品导入(试做→分析→制定作业标准→量产)

2、产品异常不良分析及对应

3、作业指导书作成、作业标准时间计算

4、工程工艺流程品质改善

5、新产品性能测试

6、与制造部共同监督、指导、评价下级人员的工作绩效,对下级人员的工作质量负责。

工作业绩:

国风FPC线相关的工序的一口标准(1张纸面培训、指导、教育内容)等文件归纳更新,工序SOP的完善、

跟踪,协调,完成5款FPC产品的导入生产。

附:人选自我评价

拥有17年锂电工作经验;

工艺流程、产品研发、工艺开发、生产线规划、现场异常处理等经验非富;

注重团队合作,思维敏捷,个人抗压能力强