1、负责工艺开发岗位,主要从事产品开发至量产导入工作:主要涉及VDA多倍率、N300刀片项目工

艺路线制定、可行性分析、工艺验证、量产导入以及对接量产线重大异常分析改善;

2、新材料验证:4.5um超薄铜箔的开发验证以及导入;

3、完成点胶工艺开发以及验证;

4、完成极耳与盖板激光焊工艺开发以及验证;

5、完成100°C真空烘烤新工艺开发以及验证。

1、预热至一次注液工序设备监造阶段进行FAT预验收;

2、设备认证阶段:主导预热至一次注液段设备认证;

3、产品PV阶段:1主导预热至一次注液段参数验证以及DOE实验;2装配段操作、清洁、目视检

验、返工SOP编制及下发;

4、产品SOP阶段:1主导极耳撕裂不良改善:由5%降至0.1%;2主导极组X-Ray误判率改善,由

10%降至1.9%(目标<2%);

5、主导装配段不良率改善:由SOP时75%提升至94%;

6、装配段日常维护;

7、公司认证1星级讲师,主要输出培训课程:1锂离子电池基本知识介绍;2DOE应用;

8、WI以及CP文件日常维护更新;

9、要望&建议,提案12条,被采纳6条:设计先进工艺建议4条,过程不良改善建议2条;

1、叠片、铝塑膜成型、一封、化成、终封工段现场异常分析、解决;

2、提升各工段的制程能力;优化各工段参数;

3、编写及修订现场岗位SOP,以及对岗位工人培训;

4、新设备验收以及旧设备性能改进;

5、叠片短路率改善以及低电压改善;

6、负责电芯辅助材料开发应用;

7、负责中试以及量产型号CP文件导入;

8、负责领导安排的其他改善验证实验;

工作范围:

1、铝塑膜成型、一封、二封工段现场异常分析、解决;

2、提升各工段的制程能力;优化各工段参数;

3、编写及修订现场岗位SOP,以及对岗位工人培训;

4、改善电芯边电阻不良率;

5、提升铝塑膜成型残留率;

6、改善电芯的粘液不良率;

7、负责客诉问题分析以及改善

8、新工艺设备的引进、验收;

9、每月统计每个型号的不良率,针对TOP3进行制定改善计划以及后续追踪;

工作成果:

1、通过成立边电阻改善项目组,边电阻由5.02%下降至0.87%;

2、电芯表面粘液比例由3.44%降至1.02%;

3、优化分容流程,降低分容耗时,提升生产效率;

4、优化成型参数以及制定残留标准;规范以及修订设备使用标准;

5、PET保护膜新工艺引进,验证以及参数、SOP制定;

6、完成两款型号的新工艺参数设计,提升电池的循环寿命;

工作描述：

编写二车间(卷绕--二封)各工序sop,负责工艺改善,设备验收、本工段新型号参数的确认、处理产线异常以及分析,以及对各工段员工进行培训;

改善经历:

1.降低产线极片过期报废率

项目描述:

由于生产量较大,一些极片流转不畅,导致极片存放时间过长,造成报废。

收获成果:

成果:通过两个月的调查以及和生产,品质等部门的合作,制出“先进先出”的方案,降低了报废率;

收获:合作才能共赢;通过科学的分析,抓住主因,才能解决问题!

2.降低二车间不良率

项目描述:

通过对员工的培训、工艺的改善、环境控制以及对生产流程的改善等措施,历时三个月,将二车间的不良率由5%降低到1.9%!

主要改善点:卷绕中心距不良、一封压极耳不良、一封顶封封印挤胶不良以及极耳胶外漏不良

收获成果:只要能分析出根本原因,通过合理的改善,问题迎刃而解!

3.降低电芯极耳胶外露不良

项目描述:

通过优化设计、工艺参数优化,优化检测方法,以及对员工生产操作规范化培训,将极耳胶外露不良由原先的2.0%降低到0.2%

4.CCD打标误判率改善

项目描述:

收集误判打标不良极片,分类后分析数据,列出TOP3;再出对策;打标误判率由1.8%降低至0.6%;

具体措施

(1)规范CCD操作流程以及运行参数;

(2)从新设定机器打标位置;

(3)制定极片胶带使用要求;

(4)CCD取样处背景色的制定;

(5)对制片机、CCD、卷绕不良极片分类等工段的员工加强培训;

5.冲壳参数优化

项目描述:制定增压气压、冲壳自动(成型速率)、增压延后三因子DOE实验;找出最优参数。

R角残留厚度比原先提升5um。