工作描述:

工作描述:

1、协助生产中心总监(分管供应链、生产、采购、计划、物流、工艺、设备)梳理和制定生产中心KPI各项指标,监督、指导、推进生产中心各项运营指标的达成;

2、负责生产中心内部管理体系建设与完善,确保符合三体系(质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系)的要求;

3、负责生产中心各部门之间价值链协同作战,全面统筹生产中心内部降本增效(生产效率提升、品质提升、精益物流、供应链流程优化及降本、自动化设备投资引进)项目实施与管理;

4、负责监管制造成本、生产效率、品质、交期及库存等指标的达成情况,并用精益的方法和工具进行改善支持;

5、负责生产部日常管理体系、效率管理体系、标准工时体系、5S管理体系、安全生产制度的搭建与完善,组织会议检讨影响生产交付的异常问题(工艺、质量、设备、产量、人员);

6、负责精益生产体系的搭建,精益人员培养,推行TPM及持续改善;

7、负责IE、PE、ME团队的管理,带领团队全力保障生产安定化,快速解决生产过程中遇到的异常问题;

8、负责与研发共同解决可制造性问题,推动研发设计标准化;

9、负责人员定编、标准工时、岗位排布、设备OEE、成本等标准建立;

工作业绩:

1、生产中心改善:

(1)优化生产模式-a、建立小单元柔性生产模式,减少浪费,提高生产效率;b、完善作业标准和培养多能工,降低员工流动风险。

(2)建立《生产异常快速处理机制》-提前预防变量,建立快速应对机制。

(3)建立标准工时管理体系及效率管理体系;

(4)建立成本精细化管理模型,将成本管理颗粒度精确到线体及机型;

(5)搭建多品种小批量生产模式下的精益生产柔性线;

(6)推行成本精细化管理,将成本精细化每个线体;

(7)协助生产中心总监完善招标管理体系,供应链年降本额同比增加500万;

(8)运用精益生产理念,全流程打通供应商与工厂之间的联系,协助供应商降低自身的生产成本并提升生产效率,供应链长周期资材供应周期缩短10天;

2、电气控制柜自制车间搭建

(1)搭建电气控制柜自制车间,负责人员招聘、场地选址、线体布局、设备引进,将一个车间从0到1并实现量产;

(2)从工艺制作及成本的角度出发,推动电控柜标准化设计,单柜成本降低约20%;

(3)电控柜供应周期由原来25天降成14天;

(4)通过自制与外购的成本进行分析,间接推动电控柜外购成本降低15%;

3、通过MES系统完善,生产运营各项指标可视化,并对异常及时处理,产品一次通过率由84.5%提升至92.5%,制造周期由7天缩减至4天;

4、搭建精益运营体系,三年来累计开展精益改善项目300多项,累计价值创造约2000万;5、建立TPM管理体系,节约维修成本150万元;

工作描述:

工作描述:

1、负责制订事业部制造平台精益项目规划,担任精益生产顾问,监督并辅导精益项目落地实施;

2、管理各工厂效率指标,协调处理制造系统各工厂运行过程中的人力资源、品质异常、生产进度、研发问题、供应链等总大异常现象;

3、负责制定事业部制造平台效率提升规划,对效率目标进行分解,监控效率目标的达成;

4、协调各分厂之间的沟通与合作,用价值流拉动各分厂之间的衔接;

5、负责事业部精益生产,持续改善,价值流等专项工作推动;

6、负责事业部精益转换体系运作,推动各工厂实现精益转换,指导精益转换项目;

7、完善制造系统内部管理各项制度和标准作业及各项管理体系、使其规范化、标准化、并推行实施监督;

8、负责制造平台效率提升持续改善,辅导各制造工厂完成效率指标;

9、监督和管理事业部制造平台下属的三地工厂生产效率和人工成本,对未达标的工厂帮助寻找问题的根因,确保三地工厂达成事业部战略规划的效率目标和人工成本目标;

工作业绩:

(一)电子分厂SMT线体效率提升

(1)主导三地的SMT车间的AI上料防错系统,减少返工损失及换料核对时间;

(2)更改SMT线体布局,采用自动化的方式将各离线的工序连成一条线,整合工序人员,将上料人员及开机人员分开,人员减少30%;

(3)辅导SMT手插线快速换线,从物料提前准备、自动调节板宽、工装优化等方法,换料时间下降50%;

(4)牵头整理SMT品质、效率标准化操作及规范(贴片机、印刷机、回流焊、波峰焊等关键设备的点检及保养的要求);

(二)制造系统精益体系完善

(1)用精益工具及语言融合到实际生产当中,完成钣金工厂、注塑工厂、电子分厂、总装车间精益成熟度的评价标准,并用此标准对标各地分厂挖掘精益改善项目;

(2)将生产日常管理(早会/晚会/过程管理)形成标准化操作流程,形成日常管理体系;

(3)将TPM结合精益思想形成可落地的评价标准,并建立TPM管理体系;

(4)建立5S监督管理体系,推动事业部5S基础管理建设以及5S标准的建立;

(5)将各个影响效率及品质的问题,结合精益理论,形成提升生产效率的标准化操作工具和方法;

(三)产销衔接改善:

(1)优化订单运作流程-确保订单运行顺畅,部门之间衔接高效,订单交付及时率由85%提升至97%;

(2)优化计划物流流程-

a、优化计划模式,整合订单提高生产效率,缩短订单交付周期,提高订单准交率;

b、推行下线直发,减少成品库存面积2000㎡;

(四)精益物流改善

(1)完善供应商管控模式-

a、物料齐套率由90%提升至98%;

b、利用美的精益生产体系协助供应商提升品质及效率;

(2)完善物流配送模式-

a、梳理物流基础数据,实现信息化显示物料齐套情况;

b、供应商来料信息化;

c、设置VMI;

d、优化物流动线;

(五)主要工作成果

1、大物流与小物流流程优化与整合,人员减少50人;

2、通过简易自动化、标准化推进、计划整合、异常减少、物流改善等方面的改善,效率提升40%,人员减少220人;

3、辅导落地精益项目150个,培养精益改善人才12人;

4、总装效率提升专项辅导,标杆线效率提升35%,人员优化12人;

工作描述:

1、负责组建IE科室,搭建精益生产体系;2、负责提升效率,分析生产过程并找出瓶颈,提出改善目标;3、完善工厂TPM管理体系,设备稼动率(OEE)分析改善;4、负责工厂Layout管理和优化,协助自动化设备评估和导入,优化生产物流系统;5、负责收集和分析工厂所有的基础数据(包含设备节拍、人员配置、WIP数量、物流方式、产品换型等等),建立数据指标;6、参与动力锂电池新工厂投资建设,从精益生产的角度去评估所有生产设备的技术协议(包含生产效率、节拍、产品的兼容性、安全、物流方式等等);7、运用系统的方法,推动全员改善,提出优化生产工艺流程,建立精益改善激励机制;8、负责生产部门的成本管理,确保达到规定的标准控制成本;主要业绩:1、推行精益生产模式,整合工厂的信息流和物流,解决车间因在制品积压导致拥堵问题;2、各项数据标准化,使得整个生产系统透明化,暴露各种管理问题,从而推动持续改善;3、引入自动化物流系统和自动化仓储系统,避免因人为操作导致仓库有账无物,影响生产排程;4、自动化PACK线产能提升50%;5、全工厂推行TPM,帮助各个车间成立TPM小组,使得全工厂设备的稼动率平均提升5%;6、运用精益生产理念,减少物流周转的浪费,物流效率提升30%;7、通过合理运用《IE理论与方法》,电池手工注液线(电池生产的瓶颈)产能由每日6000pcs提升到8000pcs;8、PACK线引进自动化设备,人员减少45%,产能提升提升50%;

工作描述:

1、负责电池模组PACK的生产;

2、负责抓安全生产、现场管理、劳动防护、环境保护专项工作;

3、负责生产设备的维护和更新;

4、负责执行生产计划,对生产的各项工作进行监督和控制,掌握实际生产情况及数据、保证生产能按照计划进行;

5、合理安排生产作业时间,平衡用电、节约能源、节约产品制造费用、降低生产成本;

6、负责组织拟定本部门工作目标、工作计划、并及时组织实施、指导、协调、检查、监督及控制;

7、生产车间5S和纪律的控制;

8、负责车间的人员管理、员工技能培养、文化建设和人才梯队建设;

主要业绩:

1、通过管理激励手段以及IE改善方法,大巴电池PACK产能提升了30%;

2、通过合理规划物流路线和空间利用,减少搬运2次,电池包测试产能提升25%;

3、成功完成产线人力优化项目,精简人员10%;

工作描述:

1、管理7条Iphone(苹果)手机生产线,管控2000人左右(IE工程师、制程工程师、课长、组长、作业员、质量工程师等)

2、全面负责一个车间的质量、生产效率、制造成本及订单交付;

3、优化程序提高生产效率,控制物料报废,改善瓶颈工序,提升机器利用率;

4、负责Iphone(苹果)手机的组装、测试和包装,熟悉手机产品的组装、测试、包装的流程;

5、负责搞好生产系统的质量管理,负责综合管理基础设施及生产车间;

6、合理调配人员和设备,调整生产布局和生产负荷,提高生产效率;

7、抓好现场管理,定期组织安全文明生产检查,管理、协调所分管部门的工作,并对其工作情况进行考核;

8、负责对生产工艺(SOP)进行调整和优化,达到提高成品率和生产效率;

9、负责培养、激励和领导下属管理团队以确保其能力不断提升、积极性不断提高并促使各项目标的达成;

10、每日组织会议分析各项生产数据(含品质报表,产量报表、设备异常报表);

主要业绩:

1、组织IE工程师优化生产瓶颈,平衡率由65%提升到79%;

2、通过改变车间WIP的流向,彻底改变车间内的5S,降低WIP10%;

3、QCC小组外观破题,外观不良率下降80%;

4、运用IE七大手法,合并工序,优化定额人员5人;