职责业绩: 主要职责:工厂精益体系推行和精益改善项目统筹管理,工厂流程变革管理,包括:

1)定期对工厂内部进行精益体系成熟度、SMC(车间管理循环)成熟度评价并改善;

2)工厂重点改善项目的开发、管理、指导和监督;

3)工厂精益管理制度、流程的完善并与集团拉通;

4)各类精益评审、改善活动的组织,激励的实施;

5)精益课程开发与培训实施。

工作业绩:

1、通过改善辅导,指导各部门持续整改SMC各模块的问题,推动SMC得分从2022年上半年平均69.2分提升到下半年平均80.1分;

2、持续提升工厂精益管理水平,使工厂精益体系成熟度从一季度的2.53分提升到四季度的4.69分(7分);

3、完善工厂的精益推行体制:推动建立工厂整体精益推行架构,完善过程精益沟通和例会机制;

4、规范改善项目管理,完善激励措施,2022年共完成重大改善项目38个,改善收益约560万元/年;

5、完成了32个制造管理L3/L4级流程在佛山工厂的优化应用(与集团各基地拉通);

6、开设了两期精益系列培训课程,已完成22个课时培训。

职责业绩: 工作职责:

实施项目管理,售后体系建立及售后管理工作跟进,客户精益改善项目开发及辅导

工作业绩:

1、2019年下半年-2020上半年,作为项目管理负责人,完成了115家客户的实施(主要为MES系统),占公司全部实施客户总数量的50%;

2、建立了实施的标准化体系(包括标准化流程、表单、输入/输出文件等),使平均实施周期从2018年的12天下降为2021年的7天;

3、建立售后标准化管理体系,组建售后团队,使客户活跃度从2019年的40%提升到2022年的72%;

4、导入在线客服、工单管理两套软件系统,促进了公司售后管理、内部业务协同的规范化、高效化;

5、2021年开始主导完成了10个标杆客户的打造,在推动客户深度应用MES系统的同时,导入精益生产体系,使标杆客户的整体效率提升20%以上,平均交期缩短25%以上;

6、指导战略客户广州科盛隆(纸箱印刷包装机械行业领军企业)实施《组装车间效率提升精益项目》,从设计标准化、生产计划合理化、来料配套率提升、建立物料配送系统、流水化生产、生产异常的减少等方面进行系统性的改善,使组装车间的生产效率半年内提升50%,交期从75天缩短到58天。

职责业绩: 工作职责:

1、 稳定的生产(计划、来料、工艺、品质、人员等要素稳定化);

2、 连续的生产(一个流生产、异常停线减少、标准作业、信息流改善等);

3、 精益的生产(作业模式改变、精益物流体系建立、IE手法应用等);

4、 《工位制节拍化生产》项目中各子项目的实施落地。

工作业绩:

1、主导2016年江门中车新厂房的布局规划,帮助中车生产基地顺利从广州搬迁到江门;

2、推动PMC的规范化,建立月/周/日生产计划及物料需求计划,使生产计划的变动率下降到15%以下;

3、梳理内部的物流和信息流,规范了PMC、采购、来料、仓储、配送、生产等环节的作业流程和信息流程;

4、建立生产异常管理机制,使总装异常停线时间从1800工时下降到700工时(每周);

5、指导工艺人员重新分切总装工序和规范工艺路线,导入节拍化、流水化作业模式,建立标准作业机制,使总装车间日均产出从2015年的32台提升到2019年的60台;

6、建立基于工位制节拍化生产的精益物流体系,包括:PMC管理优化、专用工装设计制作、物料配套和预警、工位化仓储、物流信息化、齐套配送、Milk Run物流等;

7、带领工厂有序推行精益的各类流程、制度,实现精益管理从0-1的突破。

职责业绩: 工作职责:

1、HOS(Honeywell Operation System)在中山工厂的全面推广,工厂精益生产体系建立

包括OD、SDP、生产管理、员工管理、品质管理、供应链管理、目视化、物流与信息流、标准化作业、TPM、SMED等;

2、重点精益生产项目推进组织Supply Chain Baseline, OD Baseline,SDP 活动,推进了一批重点Lean/6sigma改善项目,包括效率提升,品质改善、制造周期缩短、物流改善、自动化、作业流程优化、人力合理化、降成本等方面。

工作业绩:

1、电工生产线短线化项目

为电工车间设计和导入了皮带短线和Cell线,使车间UPPH在一年内提升了25%(2013年);

2、生产物流一体化项目

领导车间与仓库整合项目,推进仓储物流组织架构及业务流程的变革,使物流人员数量由45人减少到30人;指导完成了照明车间与冲压车间、注塑与电工车间布局整合项目(2013-2014年);

3、物料配送项目完成物流配送项目,实施定时定量配送、按工单配套上线的模式;推动标准物流器具(周转容器和周转车)在工厂内部及部分供应商的应用(2014年);

4、电工车间拉动式生产项目

由电工车间拉动注塑生产,PC生产计划自动生成拉动看板,看板拉动仓库备料和前端的准备工作,大幅度减少了电工生产的异常工时(2014年);

5、PMC工作变革

指导采购、PMC、客服等部门工作流程的变革,大幅度减少了工厂内部的库存水平(原材料库存量从8天下降到4天,成品库存量从30天下降到20天,2015年);

6、带领团队推动HOS各元素的有效实施,使公司于2014年8月顺利取得HOS铜牌认证。

职责业绩: 工作职责:

顺德工厂IE改善事务的推进,具体如下:

1、 工厂的搬迁、布局规划、技改工作跟进;

2、 生产线设计、改造和优化;

3、 生产工艺流程优化,NPI流程优化;

4、 标准作业体系建立;基础数据管理;

5、 改善项目开发与管理(含内部和供应商);

6、 内部物流和供应物流规划与改善;

7、 建立改善提案运作体系;建立生产异常追溯机制;

8、 IE、精益生产、6sigma基础知识培训。

主要业绩:

1、领导实施了06年初电子分厂新厂房的布局规划,参与了06-07年顺德工厂搬迁、08年MC合资工厂规划、09年芜湖整体机基地规划等重大项目;

2、负责电子分厂柔性线设计与推广项目,全面取消皮带线,使得电控、遥控PPH提升80%以上;参与了总装柔性线设计项目,提升了工厂的总体效率和柔性生产能力;(07-08年)

3、参与了顺德工厂物流改善(包括内部物流和供应物流)项目,使得供应商回货周期从3天压缩到5小时(常规物料);物流人员比例从8%下降到5%;

4、建立并完善了产品(电子、钣金、两器、配管、注塑件、总装等)的标准工时数据库、产能数据库;

5、制作SOP和导入标准作业;对新产品的工艺流程和工时进行系统的评价;

6、建立顺德工厂改善提案和项目管理运作体系;建立异常工时责任追溯机制;

7、09年上半年开始主导供方管理输出项目,在近两年的时间里对10个战略供应商进行了精益改善项目辅导,所辅导的供应商的生产效率平均提升了30%以上;

8、09-10年在钣金车间实施冲压工序合并、连线生产、连续模、自动化导入、TOX铆接导入、喷涂良品率提升等重要改善,使得车间的产能提升50%。