2021.04-至今 威马汽车科技集团--黄冈分公司

职位：计划物流高级经理

汇报对象：物流中心总经理（直线）&基地总经理（虚线）

下属人数：106

· 1.业务目标:结合市场预测提供产能分析数据,协助公司管理层制定生产运行模式,依据精益生产原则,以产量需求为基础合理排产,指导基地生产运作并解决突发事件及潜在问题,保障基地按期完成产量目标;

· 2.体系流程:威马所有基地工程更改体系协调负责人,负责体系的建设、评审及不断改进;

· A.全方位多角度梳理部门各类流程标准,实行分类分级管理、流程联动管理、循环验证机制等,建立稳健精益的流程体系,并持续开展自查和回顾评审,确保流程的符合性及可实施性,以指导业务为目的,使体系流程生根落地;

· B.定期抽查各部流程体系实际执行状况,监督督促各部标准化操作;

· C.外部审核协调(如IATF16949、ISO9001),并跟踪审核问题的关闭;

· 3.人员梯队建设:

· A.黄冈计划物流团队梯队建设,人员培养标准,操作流程化,操作手册建立;

· B.重视人员招聘、培养,建立一对一师徒结对带教机制;通过择优劣汰提升全员危机意识及岗位竞争能力;建立跨业务模块学习及轮岗机制、岗位大练兵及技能比武竞赛机制,拓展业务能力;挖掘员工潜能,搭建部门人才梯队和多元化、立体化员工队伍;

· 4.生产计划:.根据市场部最新的整车需求预测和各项目的最新启动计划,结合物料供应的具体情况和工厂生产产能,指导制定并审核年度产量预测及月度/周度/日滚动生产计划,以及售后件排产计划,决定应对方案,以保证按时按量完成销售公司订单交付要求;

· 5.供应链管理:

· A.及时梳理出风险物料(芯片短缺、原材料短缺、产能不足),拉动资源,驻厂跟催,调整计划订单等保障周度月度生产交付;

· B.精确控制零部件订货计划,尤其是长周期及风险零件,同时配合断点及新项目EOP节点,实施新老零部件订货切换,力求将过时零件金额降到最低,为公司节约成本;

DRE、采购、质量等部门协同合作,推动90余类芯片替代,30余家B点供应商开发,大大减少芯片问题对生产的冲击,实现保供;

· 6.现场管理:

· A.生产物料接收-入库-配送;

· B.贵重物品接收数量确认,上线交接签字保证贵重零件帐实一致;

· C.3PL监管&KPI考核;

· D.项目物料,PTR物料,断点新物料存储管理(台帐);

· E.排序物料,JIT零件配送;

· 7.工程变更:

· A.建立威马MBOM系统,断点 PTR系统;

· B.根据工程更改协调业务要求,确保PTR和断点的顺利实施,控制物料的正常切换,确保公司生产的有序进行,并积极推进降本增效、呆滞物料消耗工作,通过软件刷新、返厂改制、PAA回用等方式共计消耗3000多万元呆滞物料;

· 8.库存控制:负责威马黄冈工厂库存业务的管理;

· A.保证物料的帐实一致性,特殊帐务处理,保证财务月结的顺利进行;

· B.完善零件库存管理和盘点机制、可疑报废零件管理流程、出入库及出厂管理流程、计划外领料规定等,并建立特殊物料Huntlist清单,跟踪各类BP、PTR、保质期零件等特殊物料情况,多方位监控特殊物料账务情况;

· C.监控物料库存数量,避免高库存导致的呆滞(每周梳理跟踪);

· D.组织日常盘点及年终盘点,分析盘点结果,保证帐实一致;

· E.配合公司上市审计,处理各种物料帐务问题;

· 9.安全生产为前提,加强物流橙色区域和特种车辆管理,建立各项应急预案和问题预警反馈机制,充分利用SOT、TPM、分层审核等工具消除安全隐患;

· 10.威马汽车上市审计,生产性物料盘点,保证审计过程,生产性物料账实一致,审计公司抽盘100%一致。三次审计,黄冈基地100%一致顺利通过。

二)2018.04-2021.03 威马汽车科技集团--温州分公司

职位:物流项目计划经理&工程变更经理

工作职责和业绩:

· 1.MBOM、PLS、MES、SAP系统的需求提报、蓝图确认、系统联调、系统测试上线、系统不断优化;

· 2.新项目节点把控,各阶段交付物审查;

· 3.新项目物料需求计算&订单发布,保证零件在项目节点前到库;

· 4.平台件推行保证减少仓储面积,减少零件开发周期;

· 5.断点/项目剩余零件处理,2019--2020年度,联合DRE PE等新增配置处理呆滞物料3000万元;

· 6.人才培养:重视人员招聘、培养,建立一对一师徒结对带教机制,基地中心/计划工程师(物料)/工程变更工程师工作内容互通,互为BACKUP;

· 7.制定业务工作可行的KPI考核指标,各级管理层跟踪下属工作进度,形成固定工作流程,培养良好跟踪反馈机制(PDCA),对出现的问题合理问责,力求一次问题一次经验、一次提升,提升团队整体战斗力和工作效率;

· 8.制定业务key point业务checklist,按照checklist内容检查确认无误,写入当日检查清单内,检查清单100%互检,并签字确认,确认完成存档;

· 9.建立准备新项目、断点新零件、PTR物料区,并建立台账,每周回顾,同时也避免与量产物料混料;

· 10.跟进新项目实施状态,协调新项目实施中的各项问题,监督、审核重要项目内容,并组织各科室总结各个项目阶段的Lessons Learned,形成组织记忆力,并不断优化改进。

看机会原因:期望更好的发展

· 1.通过工艺优化、物料布局及工具改进、人机工程改善,瓶颈调整提升效率;

· 2.台拼项目启动,项目早期规划设计由本人牵头完成,拼合精度0.25mm行业领先;

· 3.效率提升:a.变速箱液加注随行项目启动,单车节约操作时间5s;

b.前悬转移AGV,工段优化人员1人;

c.联合维修开发出了拼合实验室,实现发动机的验证拼合不受场地时间人数限制,未开发前需要在周末验证,需求人数大于8人,叉车一台,改进后,不在受场地和时间限制,人数3人即可,无需叉车,各基地推广;

· 4.降本增效: Scar发电机挡水板取消合理化建议,单车节约成本8元,涉及SGM多款发动机,单车节4约操作时间15s;

· 5. PFMEA分析与控制计划CP制定,不断优化;

· 6.质量控制:a.角度监控推行保证紧固质量,确保无滑牙,无漏紧固,无漏装垫片等;

b.水管控制:拉环式暗灯投放推行,确保拉环没拆车辆不过工位;卡箍钳式暗灯控制,确保水管卡箍不卡车辆不过工位;

c.格栅式防错推行,推进相似零件用格栅防错取料,避免错装。

· 1.生产现场质量问题响应及解决;

· 2.人员培养:通过职责分工细化、专业课程培训、专项问题攻关等措施,实现人员结构持续优化,业务能力不断提升,完善部门管理机制;

· 3.工艺文件编制及优化(SOS/JES);

· 4.项目前期试装试制,并记录问题跟踪问题解决(PDCA/CI);

· 5.项目早期工艺线条规划,工装开发与优化(Auto CAD);

· 6.变更导入,呆滞物料处理;

· 7.产能提升,线平衡墙优化,效率提升。