1.依据企业规划，制定经营目标，组织各生产系统制定行动策略和计划，达成目标
2.负责技术，品质，PMC，精益部，制造部等各部门的工作职能以及工作流程优化
3.精益生产的推进
4.建立合理的激励和培训计划，提升员工素质，增强员工凝聚力
5.对公司经营数据进行分析，针对分析数据，进行成本的管控
工作业绩：
1.完成新产品研发 45 个。完成新品打样 84 款
2.完成制程改善 32 项，节省金额 56 万
3.产能提升 68.1%

1.持续改善团队建设，部门人员培养和 KPI 考核2.新产品开发全面管理：（包括组装工艺评审、风险评估、PFMEA、报价 CBD 制作、成本掌控、量试前资源准备及点检、量试后组织 MIL 及效率问题追踪与改善）
3.主导新工艺/新技术开发验证4.整理及优化制程工艺标准工时5.五金车间，注塑车间，组装车间的精益改善6.工厂半自动化，自动化的整体改造
工作业绩:1.五金车间精益改造及机械手的导入，人机比由 1:1 降低到 1:0.52.注塑车间导入机械手及剪水口半自动化设备，人机比由 1.1 降低到 1:0.653.组装车间导入夹具，半自动化设备，年提升效率 28%
4.全员提案改善的导入

1.精益革新部部门工作规划2.全员提案改善的推行,精益项目的指导考核3.精益生产标杆线的建立
4.主导及推动生产问题解决，主导工艺难题技术攻关5.组装车间自动化的推行
6. ERP 系统导入7.注塑车间精益改善（自动化和 MES 系统导入）业绩
1.平衡优化，半自动设备导入，产线效率提升 35%2.导入自动贴标机，自动包装机，自动打铜柱设备，半自动超声波设备，年节省成本 170 万元

1.全员提案改善的推广2.全厂一件流的推广(效率提升)3.全员精益改善培训
4.注塑车间自动化改善1.全员提案改善的推广，从 5 月份到 12 月份为止，共推动全员提案改善 150 多件，已节省金额 320 万元人民币2.全厂一件流的推广，推行标准化作业，组装效率提高效率提升 26%
3.个人专案二三插系列产品五金降本,节省材料成本 162 万元4.导入自动点胶工艺，改变贴双面胶生产制程，改为点胶生产， 降低人工成本 65%，材料成本降低 80%，年节省金额 150 万
5.注塑车间人机比 1:1 降低到 1:0.55

一.负责 IE 部制工一课的管理：1.PPH 1 年提升 32.7%
2.成本 1 年 Costdown 65 万元二.负责设备课的管理工作，设备的维修维护，半自动化自动化设备的导入，设备的改善1.波峰焊设备的维修维护，波峰焊利用率提升，锡炉利用率提升 3 倍
2.导入锡渣还原剂，年节省成本 26 万元3.导入光纤打标机，取代厂商作业，月节省金额 8 万4.运用 TPM 手法，管理产线设备，产线设备 3 个月未产生异常工时，无产品报废