工作概述:在新部门筹建、新增部门工作职能的背景下,主导多个新产品导入工作,通过产线规划、工装工具设计、工艺改善、新工艺应用、标准化推进等工作的开展,保证了新产品的导入生产,并实现了生产效率提升和成本递减。

· 产线规划:主导新产品导入工作。通过旧产线布局调整或新产线布局设计、设备选型、工艺规划落地、开模、跟进项目进度与风险管理等工作方式,所负责新产品导入工作均按时完成,保证了公司新产品生产工作的有效开展。

· 文件编制:通过各类标准化文件的编制、文件的发布受控和制造执行系统的维护、培训现场作业员、工艺纪律检查、高风险项设计改善措施并执行等方式,有效保证生产线的运转和产品质量。

· 工艺改善:曾在波轮外桶摩擦焊项目中,通过设备技术方案编制、关键工艺参数确认、设备调试跟进等方式实现 取消外桶溢水盖涂胶工艺、采用摩擦焊方式,最终实现外桶漏水不良率降低74%、直接减员5人。

· 新工艺应用:曾在滚筒可制造性改善项目中,通过激光打标、外包装标贴改为喷墨打印等新工艺及设备的创新应用,实现“0”耗材浪费,减少用工4人,年度降低总成本约120万。

· 标准化推进:曾在产品优化工作推行过程中,通过零部件的有效整合和产品结构的调整,将双桶洗衣机同类零部件由十六种下降到7种,大幅度减少了模具的投入,同时提升了工作效率。

· 工装夹具设计:在规划和工艺改善的不同阶段,针对性地进行工装夹具设计及调整,累计完成工装夹具设计近60件。曾成功设计说明书自动投放设备,实现该工作环节“0”用工,降低了生产成本。

· 人才培养:在新产品导入过程中担任项目经理角色,通过一对一指导、分步骤布置工作任务、互动反馈等方式培养新人,克服项目组成员中新员工较多的困难,成功按照时间、成本、质量要求完成项目任务。

合肥

工作概述:从基础岗位做起,成长为独挡一面的工程师,全面参与了工艺文件编制、工艺改善、新工艺应用等工作。

· 文件编制:通过生产工艺流程图、工艺定编、标准作业指导书、PFMEA、控制计划等工艺文件编制,同时开展现场作业员培训、工艺纪律检查、PFMEA中的高风险项设计改善措施并执行等工作提升生产质量与效率。

· 工艺改善:在成熟的生产线设置背景下,通过精益体系运营,组织年度/季度/月度精益改善发布活动,同时主导量产阶段产品工艺问题的解决和优化,达成公司生产线产能提升目标。

· 质量管理:通过质量工具的使用、生产线质量运营管理、工艺技术管理、新品样机试生产等工作开展,同时按项目计划提交质量管理文件,有效保证了质量管理体系的落地实施。

· 新工艺应用:曾在公司投产大冰箱时,为降低箱体发泡不良率及提升生产效率,通过使用真空发泡技术、引入箱体自动打胶密封设备,并根据技术要求制定工艺规划及流程设计,实现箱体发泡不良率降低20%。

· 人才培养:通过工程师手册宣贯、新产品培训、一对一辅导等方式帮助近10名助理工程师走上了工程师岗位。