职责业绩: 电芯化成段工作统筹

一、文件性工作

1.根据先期工艺输入的首版工艺参数、图纸编制 PFC、PFMEA、CC/SC、CP、PI

2.生产作业准备验证表单、防错清单的编制

3.PI文件内容模块标准化:过程控制要求、产品控制要求、防错装置验证、失控反应计划、停电停能源反应计划等

二、化成段新产线qualify

1.参照各工序设备技术协议梳理工艺验证项目清单,策划验证方法,梳理所需资源

2.现场qualify项目的跟进,产线问题点梳理汇总,推动先期设备、厂家优化改善

3.物流运行、设备控制逻辑改善推进、防呆、防错功能也验证以及缺失项的优化推进

4.生产数据本地保存、设备与MES系统的信息交互,数据上传内容缺失项的改善推进

三、产线试产

1.产品合格率提升

每日组织四位一体工程师针对化成段各工序TOP3失效原因进行重点分析,制定改善对策、责任人、时间节点,持续提高产品的合格率

2.产品一致性提升

建立了化成段关键产品特性数据的日别监控方案(median aver stdev CPK 良品率),以电芯生产批次为主轴的推移图形式,监控化成段生产现状,推动CPK偏低项的持续改善

四、重点改善项目推进

1、化成工艺时长缩短

①注液后高温静置时长缩短

结合电芯注液后不同静置时长的浸润电压变化,分容后的满电界面状态,最终将常温24h浸润时长缩短为12h

②老化工艺优化

degas后高温2d+常温12h+变温6d优化为常温2h+常温4d

结合不同老化天数detalV相关性分析,电芯常温老化4天VS10天、61天的压降偏离相关系数分别为98% 79.4%,显著相关,即常温老化10天、61天可以筛选出的异常电芯,缩短至4天也可识别出

③主导完成了新工艺电芯的安全、长循环,短期性能测试,优化工艺与量产工艺相比整体测试结果无明显差异,个别测试项新工艺有优势

④主导完成了两次试产,生产良率以及取样性能、安全测试结果无量产无明显差异,无合格率偏低项,无风险项

最终新工艺导入了量产,工艺时长较初版参数缩短了5天

2.电芯界面黑斑改善

主导界面黑斑失效原因分析和改善验证

①电解液水分、隔膜透气度、正负极空隙率数据排查、分析-无异常

②烘烤压力降低、注液量增加、芯包干压压力降低-无改善效果

③夹具预充设备硅胶(不同规格硅胶、电芯界面状态确认)设备本身的排气能力(夹具满充界面状态确认)-无异常

④预充流程优化验证:夹具预充增加一次满充,充分产气-无改善效果

⑤热冷压方式优化验证 延长热压时间、增加冷压次数、优化热压压力-无改善效果

⑥degas参数优化验证:延长真空抽气时长-无改善效果

最终通过优化工艺路线:夹具预充-高温陈化-热冷压-degas-分容-老化 ,将动容调整到老化工序以后,通过延长degas后的浸润时长,解决了负极界面黑斑的问题

职责业绩: 电芯化成段工艺工作的统筹:

1、文件性工作

①主导化成段PFC、PFMEA、CP、SOP等现场工艺文件的编制、审核

②新员工培训课件的编制、并参与考核、评审

2、新产线工艺验证的相关工作

①设备控制逻辑、功能、生产加工能力验证,针对发现的问题点,及时推动MDE、设备供应商改进、优化

②设备、物流线、MES系统信息交互,数据保存,以及工序检验、控制逻辑的验证

③产线验证电芯试产统筹,协调生产、质量、设备、IE、供应商等各部门的通力合作,保证试产的顺利运行

3、主导产线优率提升、CPK偏低项改进,针对相应的设备、工艺等重点排查、分析,锁定问题原因,推动改善

4、客户审核相关资料的准备与技术支持,不断提升客户满意度

月 薪:

职责业绩: 主导化成到分选出货的后序工作

一、文件类工作

1.根据先期工艺输入的首版工艺参数、图纸编制PFC、PFMEA、CC/SC、CP、PI

2.编制报废电芯的处理方法和测试段停电应急处置方案

二、中试线设备调试阶段

1.设备功能相关的工艺验证项方案制定

2.设备控制逻辑、功能待改进项的推进及改善效果跟进

3.设备本地数据与MES交互、生产数据保存缺失项、待改进项推进

三、电芯试产阶段

1.化成段电芯投产的良率提升,不良原因分析、改善措施制定。

2.产品一致性的提升,关键性能参数CPK偏低项的持续优化、提升

3.生产员工的培训与考核

4.电芯测试段防呆、防错措施的效果跟踪以及更新优化,不断提升检测准确性。

四、重点改善项目主导推进

电芯注液后高温浸润时长缩短

①电芯注液后浸润时长DOE验证(6h、12h、24h、36h、48h)研发导入首版参数为36~48h

②不同浸润时长电芯浸过程电压变化趋势数据对比验证

③不同浸润时长电芯游离电解液量、拆解后极片状态对比验证

④不同实验方案电芯容量、DCR、界面状态对比验证

最终高温浸润时长由36~48h缩短为24±4h

职责业绩: 统筹化成到分选出货的后序工作

一、文件性工作

1.根据研发输入的工艺文件、设计图纸转化新品PFC

2.组织生产、质量、设备四位一体工程师针对各工序、工步进行失效模式分析,完成PFMEA的编制、归档、下发;

3.拟制新品CP、WI、作业准备验证表单,组织四位一体工程师评审、修订、下发;

二、现场类工作

1.过程异常的失效原因分析,及时推动改善措施的导入,持续提升产品良率

2.持续优化过程参数,提升设备的加工能力,降低过程变差,提升产品的一致性

3.生产员工的技能培训和考核

4.客户审核、产品客诉的技术支持

5.MES 导入现场的控制逻辑梳理,MES与设备信息交互、生产数据保存上传问题点的改善推动、效果追踪;

三、重点改善项目的主导推进

1.封装失效漏检率降低

VOC检测(负压+气体成分检测)优化为高温60℃ 湿度90%存储24h+外观目检验,铝塑膜破损、封装失效NG品会因水分进入电芯内部发生反应产气鼓胀,漏检率由0.1%降低为0

2.封装可靠性提升

① 封装温度标准化

封装时铝塑膜PP实际温度测量、不同封装温度、时间的封装厚度对比(要求PP层溶胶充分,随着封装时间的延长,无明显变差)最终封装参数由185±5℃ 4s优化为190±5℃ 4s

② 规范电芯设计,气袋总长要求>45mm,注液后封装距离本体>25mm

消除因degas刺刀不能有效的刺破气袋,气袋内气体不能有效的被破除,封装过程中气袋内的气体将已经形成的溶胶涨开造成封装不良

③ 注液量优化(在满足保液量规格,不影响循环性能的前提下)

使更少的电解液流到封装区域或无电解液流到封装区域,防止异物到封装区

④卷绕终止胶带水分控制

降低因电芯内部水分含量超高,HF含量增加,加速了终止胶带上胶的溶解,随着电解液游离到封装区域,最终产生封装失效

⑤封头清洁方式标准化

规范异物清洁方式及频次,使用废电解液+DMC方式擦拭封头,每2000只擦拭一次封头,每个腔体擦拭30s,上下封头各15s 15s内可擦拭左右限位台位置各5次,封头表面10次,若异物难以清洁,可使用铝片轻刮封头,刮掉异物

3.自放电筛选方法优化

固定K上、下限筛选标准优化为托盘别浮动标准,整托盘K值median±C&固定K值上、下限的双重筛选标准,将托盘内的异常离散点识别出,降低自放电不良流出风险;

主要负责编码器的新产品导入

一、试产前

1.编写《新品试产评估报告》新技术、新工艺、关键工序、产能分析等

2.编制生产工艺流程图

3.组织生产、设备、质量等各部门相关人员对工艺流程进行失效模式分析,编制、并下发PFMEA

4.编制控制计划和作业指导书

5.对作业员进行上岗前的培训、考核

二、试产

1.负责试产过程的整体安排,协调技术支持,及时记录、解决出现的问题,推动改善

2.生产数据的收集、分析

3.协助IE完成工时的测算工作

4.新工艺、新设备、新工装的试产验证,问题点汇总

三、试产后

1.汇总产品的直通率

2.确定主要的不良项目,组织相关人员研究解决对策,推动改善

3.PFMEA、CP、作业指导书的更新下发

月 薪:

职责业绩: 主要工作职责

1.根据客户需求设计变压器、电感器等产品

2.编制工序流程图、作业指导书、控制计划

3.过程异常的分析、处理,推动改善

4.工艺流程的不断优化,持续降低不良率,提高直通率水平