职责业绩: 主要负责福鼎时代MP工厂25条新拉线(7条模组线,18条PACK线)的设备导入和维护管理工作。

一、安全管理

1、人员安全:通过人员安全意识培训机制,以及作业行为的观察监督机制,实现人员安全可控。

2、设备安全:通过新拉线设备本质安全的持续改善,以及定期分层分级网格化安全隐患排查,实现设备安全持续有效。

3、产品安全:通过分工序识别产品安全的风险点及失效模式,构建产品安全的设备多重防呆体系,确保产品安全。

业绩:构建人员安全,设备安全,电芯安全三个维度的安全管理体系,实现新工厂人身安全,设备安全,产品安全0事故的突破。

二、品质管理

1、建立新拉线PFEMA设备品质管理体系。

2、建立新工厂5M1E设备变更管理体系。

3、落实集团质量横展的管理改善和技术改善。

业绩:实现工厂质量内损降低30%,0批量品质不量。

三、极限产能

1、设备DT降低

a)持续推动设备TPM管理体系落地,强化设备紧固、润滑,线路规整等基础工作。

b)持续推动CIP设备专项改善,从设计源头提升设备可靠性,实现对策的一劳永逸。

c)导入设备预测性维护系统,实现设备关键部件故障的智能预警。

d)建立设备故障响应升级机制和定期的故障复盘机制,实现故障的全闭环管理。

2、设备CT降低

a)分工序识别节拍瓶颈,通过工艺路径优化,设备动作优化,设备改造等方式,不断实现节拍优化。

3、人员技能提升

a)根据设备类型的差异性,培养ME专家型人才(组件,焊接,机器人,视觉,MES,PLC)

b)建立生产自主维修机制,通过维护部门与生产部门的协同配合,实现小故障的快速解决。

业绩:半年内模组拉线故障率从拉线放行50%降低至目前8%,3个月内PACK拉线故障率从拉线放行40%降低至目前12%。实现量产拉线产能超出设计产能20%。

四、极限切拉

1、切拉准备工作前置化:人机料法环全方位扫描。

2、切拉过程管控精细化:实现作业流程,风险要素标准化管理。

3、切拉技术升级改造:进行全方位的模块化、兼容性改造,导入虚拟仿真技术,虚拟联调技术。

业绩:单线切拉时间从平均6天缩短为3天

五、极限成本

1、人效提升

a)主导自动化升级改造项目导入

b)主导协作机器人项目导入

c)主导仓储物流自动化项目导入

2、MOH降本

a)拉线能耗分析改善

b)备件国产化,寿命提升,逆向开发

c)损坏备件的修旧利废

业绩:实现全年降本1687万,自动化人力递减183人

六、新拉建设:通过新拉建设的前置化管理,实现新拉的快速爬坡上数,量产拉线全部实现45天之内达成设计产能指标(集团A目标)

职责业绩:

一. 持续降低设备故障率,实现设备最可靠

主要负责加工车间连杆、缸套、曲轴、凸轮轴4个部品共9条生产线(350台设备)的日常维护管理工作,主要职责如下:

1. 紧急保全快速响应机制的运行及监管

主导紧急故障时的人员协调及重大长停故障的技术支援。并制定重大故障的再发防止对策,并对故障对策及设备隐患进行闭环管理。

2. 计划保全各个阶段运行管理及优化

包括设备维护基准的建立及优化、计划保全全过程的管理,实现计划保全的PDCA循环,并根据不同类型的设备的结构特性,制定差异化的计划保全策略。

3. 主导推进设备的改善改良

推进常发故障和长停故障的定期分析,采取“技术优先、管理与技术并重”策略,不断地对设备薄弱点进行材料、结构、环境方面的改善改良。

4. 主导推进设备的中长期大修

根据设备结构、使用特性、生产负荷等制定并修订中长期大修计划,并在按照设备大修路线图开展大修工作,防止设备重大周期故障的发生。

5. 日常生产组织保障机制的运行及监管

主要包括设备故障管理例会的推进落实,设备故障预案机制的建立及完善,设备领养体制的落实及完善等。

业绩说明:近四年设备故障累计降低约50%,目前各生产线BDR如下:连杆线3.0%、缸套线1.5%、曲轴线7.0%、凸轮轴线3.5%,部分生产线故障水平已达到行业标杆水平。

二. 持续降低库存成本及维修经费,实现成本最优

主要负责全科备件成本管理及备件库房管理相关工作,以生产保障及成本效益为两大目标,实现备件成本的最优化。

在生产保障端主要职责:

1. 设备备件卡的完善及备件图纸的标准化管理,不断完善备件采购及建库标准。

2. 备件补库过程的滚动管理,以及库存消耗大数据模型的动态修正。

3. 备件品质保证和库房帐卡物一致性保证机制的推进,保证在库备件的精准性。

4. 备件应急管理机制运行与完善,实现同行业及供应商的备件信息共享及调拨。

在成本效益端主要职责:

1. 备件的通用化及标准化管理,备件消耗异常的分析,长库龄备件的管理等。

2. 备件国产化及修旧利废推进,采购渠道优化等。

3. 设备结构改善、备件工艺改善、使用环境改善等,提升备件使用寿命。

业绩说明:通过以上成本管理策略,修旧利废及Tdc降成本节约金额3000万/年,近四年库存成本递减30%,库资比约1.5%,居同行业前列。

三、 持续进行人才培养,实现人才最强

负责保全工程师能力培养:

1. 专业业务能力培养:工程师专业技术能力培训体系构建,包括技术论坛,课题攻关、专项技术培养等。

2. 业务变革能力培养:定期展开QC手法、技术成果转化、数字化智能化转型能力提升等。

3. 业务传承能力培养:定期开展技能员培训,专业技术论文的发表,设备原理原则发表等。

负责保全技能员能力培养:

1. 共通基础技能培养:通过RTC集训的方式,提升员工对气动系统、液压系统、各类数控系统、机器人等共通基本技能的掌握。

2. 设备固有技能提升:各类设备固有技能知识体系构建,通过作业指导书制作与讲授、故障模拟演练、故障复盘等提升员工固有技能。

业绩说明:担任系长期间,团队成员获得职工技能大赛12人次,省级以上QC发表一等奖4人次,专利专有技术5项,日产全球技能竞赛3人次。

四、 TPM推进与管理

全面负责公司TPM推进,以无限追求OEE最大化为最终目标,以KPI指标的有效设定及标杆活动为推进手段,构建TPM活动体系

1. 自主保全方面:①初期清扫清洁、紧固加油,②设备基本原理原则的掌握、简易易损件更换及基础维护能力提升,③作业的标准化及自主管理设备

2. 计划保全方面:①设备的完好性复原,②设备缺陷改善改良,③设备自动化效率提升,④设备智能化建设

业绩说明:目前公司各车间TPM已全面进入四阶段

五、团队建设

主要负责紧急保全班、计划保全班、备件管理班三个班组的日常管理工作。主要包括:

1.建立及完善绩效评价体系,定期展开KPI的设定和评价,并对KPI不达的项目进行辅导,促进目标的达成。定期开展员工士气提升活动。

2.定期开展班组管理诊断和QMS体系自查审核,从TPM活动、现场管理、保全管理、故障递减、技能提升、备件管理、新车新设备等方面提升班组长管理技能。

3.定期开展安全检查及演练活动,从“物的不安全状态”以及“人的不安全行为”两个方面不断消除隐患,杜绝安全事故发生。

六、掌握技能 专业技能：数控机床：车床、磨床、加工中心、测量设备、机器人、清洗机、激光机、压装设备、淬火设备、视觉识别、AGV等；数控系统：FANUC数控系统、三菱数控系统、MAZAK数控系统 管理技能：V-UP管理、PDCA管理、QC七工具、QMS体系管理、项目管理、贝尔宾团队建。

： 1、新生产线导入管理 2012年主要负责发动机三条新生产线的设备导入工作。主要包括工说，设计、预验收、安装调试、试生产、设备量产等六各阶段的全面管理，促使新设备的品质、CPK、OEE等各项指标的快速达成，实现3个月SOP，并荣获新项目立功竞赛一等功。

2、设备故障率（BDR）递减 主要负责连杆、缸套三条生产线的日常维护。定期对管辖的生产线体进行周故障/月故障总结分析以及隐患点的挖掘，对生产线发生的长停故障进行现场技术指导，并完成再发防止对策的制定。通过年度重点课题的实施，以及技术薄弱点的不断改善，设备导入三年内BDR从10%降至3.5%。

3、标准化管理 负责编制及修订设备管理基准书，设备备件清单，计划保养年历月历，以及定期更换基准。协助现场维修班组制定每周检修计划以及长假检修计划，并对检修检修过程及结果进行技术指导，形成计划保养的PDCA循环管理。制定所管辖线体的中长期大修路线图，有计划地对设备进行裂化复原。

4、技能提升 定期参加公司外部专业知识培训，如FANUC数控系统维修、FANUC机器人编程及维修、三菱系统维修、基恩士视觉系统维修、KEYENCE及罗芬激光设备维修等。定期参与公司管理课程培训，如QC七工具、PDCA管理、项目管理、流程管理、V-UP认证等管理课程。对生产线出现的疑难问题点以及知识盲区，定期对现场维修人员进行指导及培训。

5、成本递减 通过对各类备件的通用性进行分析及试验，降低库存成本，如FANUC系统电源模块、伺服驱动、伺服电机等。对异常损坏的备件进行寿命分析，通过改善备件结构、材料，以及使用环境等，提升使用寿命。定期分析备件库存消耗情况，不断优化库存设置。