主要负责部门日常管理,项目管理,新项目开发与测试等工作。

1 冲压项目工程管理: 负责冲压件的工程开发与项目管理

产品涉及转向支架,天窗支架,手制动支架,仪表台支架的工程开发与项目管理。

2 冷锻项目工程管理: 负责冷锻件的工程开发与项目管理

产品涉及安全带转轴,工程车连接销,发动机连接件的工程开发与项目管理。

3. 新产品开发: 应捷太公司邀请,联合设计了长安S311项目的转向系统,该系统承担从方向盘到转向机的全部扭力与功能要求,作为下一代车型的通用平台,涉及多个零部件以及组合功能.其中转向轴的设计,不仅包含了轴本身的扭力强度等功能要求,同时还包含了其锻造工艺可实施性。因该系统的各种技术难点的原因,捷太公司一直是以进口日本件作为唯一的生产方案,与安特合作后,将有望摆脱国外供应商的技术卡壳,为进一步降低成本,开拓国内外市场锲入了新的增长点。

主要负责汽车天窗的团队建设,部门预算,项目管理,设计审核,竞争对手的产品分析,日常产品的工程变更,以及VAVE降成本计划实施。

1. 对研发团队进行团队改组优化,将产品系统化与团队配置结合,明确团队的各个专业方向,提高设计效率,专业化发展似的产品子系统的技术性能得以提升,从而整体提高了产品的性能与质量。

2 . 部门预算包括人员费用,试验室费用,设计软件费用,项目费用以及部分外包费用。

3. 管理工作包括:项目的计划,成本,设计方案确认,设计过程审核,DFMEA审核,竞争对手的产品分析,日常产品的工程变更。

4. 管理成熟产品VAVE降成本计划,该计划是通过多渠道得以实施,设计方面,在不改变功能的前提下,简化零部件结构,工艺方面,采用新方案装配工艺,将多人操作集成化,减少人工工时,同时配合采用新加工工艺,提高生产效率,供应商方面,减少进口依赖,寻求国内供应商,寻求可替代材料,对已有供应商,强化他们工艺提升。当然所有这些措施,需和客户交流,取得客户认可后才能实施,同时实施后,要保证供货量,不能耽误客户正常生产。

主要业绩:

1. 管理开发了上海大众VW250新款天窗项目,该项目客户要求成本低、重量轻,功能不变。

组织技术会议,商定新型方案,用塑料(PP)前框+铝导轨代替原来钢板整体式框架,从而实现了降低重量和成本的要求。

督导供应商模具开发以及成本控制,建议采用软、硬模两次成型,以提高产品合格率,避免量产修模费用过高。

验证试验结果,对新产品的DV试验结果进行验证,以保证满足客户对产品功能的要求。

提交APQP文件。取得客户批准。

该项目在成本方面为客户节省了20%的费用,在产品重量方面减少了30%重量,并保证了产品功能,满足了客户的各项要求。

2. 管理开发宝马BMWF18的天窗项目,这是一次跨国技术合作的项目。

组织国际电话会议,解决了关键技术方面的瓶颈,使得该产品在重量和面积上有个新的飞跃。

项目费用分配,研发费用进行了合理分配,保证了国外母公司的合作积极性,又为我们自己后续开发节约了人力、物力成本。

联手采购部门,开放供应商,国内技术转化,使得新型技术得以本地化生产,降低了量产依赖进口件的需求,节约了量产成本。

3. 欧宝车型的D2XX的新项目开发管理,客户预计该车型市场量比较大,要求成本要低,以取得市场的竞争优势。

组织技术方案讨论与技术评审,确定自主开发、独立设计的路线,摒弃了国外联合开发的昂贵费用,节约了研发成本。

组织供应商询价、费用核算,多方位询价,开发新供应商,最大限度地降低生产成本。

组织风险评估,对技术风险、模具开发,生产工装、检具准备、试验进度、费用分配进行每周开会跟踪讨论,时时将风险控制在可控范围内,保证了后续工作的进展。

组织物流供货,该产品前期部分零部件需要进口,后期全部国产化,保证供货时间满足生产节拍,另外,该产品出口欧洲,保证包装质量,并让客户按时收到货物。

跟踪试验进程,检查供应商试验报告和本厂试验结果,保证产品100%符合客户标准。跟踪客户装车试验过程,取得试验认可,获得客户批准。

全面跟踪SOP+6个月的生产过程,组织成立专门生产小组,研究初始生产能力过程,反复熟悉生产装配流程、设备操作检查与维护等各项指标,大大缩减停机时间,有效地提高了OEE的效率。

4. 全景天窗的开发管理,为上海通用凯迪拉克项目配置了两款不同的全景天窗。

因为客户要求产品的质量优先,以体现车型的高规格的要求。所以主导了竞争对手产品的benchmenk分析过程,设计方面借助国外成熟技术上,分析竞争对手的技术,逐步进行消化设计。

主导了生存过程流程图,操作指导书、控制计划等生产准备过程。

与采购部、质量部一起,引导供应商对新产品的开发进行技术消化,让供应商逐步介入,提高本土化生产质量目标。

组织prototype样件制作,采用的精密设备进行精加工,并制作了专门检测工装,来保证产品合格率,降低产品质量风险。

样件顺利配置在客户新车型上,并在车展上进行展出。

2006年中日友好合作项目,去了日本神奈川县五十铃总部,主要从事面向中国和香港市场的新车型设计工作,同时,兼顾日本的设计同中国新标准的技术衔接。

1. 联合开发了面向中国市场的重型卡车,处理了因标准不同而造成的设计问题,提升了产品实际使用功能。

2. 联合开发了面向香港市场的重型卡车,整车配置,以满足港口城市的繁忙运营现状。

3. 联合开发了轻卡配置空气悬架系统,进一步提升了卡车的舒适性和稳定性。

主要负责轻卡底盘总布置、整车动力性、经济性设计、汽车悬架系统、转向系统、制动系统以及汽车电器的设计工作。

1 1995年毕业后,分配在一汽研究所,从事汽车底盘总布置和电器设计工作。

2. 1998年开始从事整车开发工作,负责总布置、整车动力性、经济性设计、同时对开发车型进行整车检测和试验工作。

3. 2000年开始作为整车总布置、参与整车动力性、经济性设计、车悬架系统、转向系统、制动系统设计,并于当年取得了工程师资格。

4.2001年开始处理过汽车制动距离长,方向跑偏问题,车辆行驶抖动问题,车辆转向侧倾问题,以及车型的动力型、经济型选择问题。

5. 2003年底成功联合开发多款整车车型,并通过了国家检测所检测,取得了整车目录。

6. 经过多年的设计、对汽车的各项性能有了深刻的认识,并通过多年的生产实践、试验检测,深入一线生产,对汽车工业的加工工艺、设备性能以及产品特性有了比较深刻的理解。