i.精益宣导,负责公司精益生产全员培训(TOC限制理论,精益生产屋价值流及JIT,
丰田TPSPDCA八步法问题解决,精益思想4P模型,5s推广,TPM实施、八大浪费
iii.价值流分析,识别八大浪费,运用问题解决方法,推进持续改善
iv.彻底的问题解决(运用6西格玛、PDCA八步法、QCC等问题解决方法),建立经验
总结数据库和防错体系,避免问题的再发生
v.拉动生产,促进价值流动,降低库存及进行先进先出管理
b)质量改善及控制:
i.熟悉并运用8D,QCC,丰田PDCA8步法,6sigma等问题解决方法优化铸造工艺并不
断总结技术经验,进行培训并提升员工解决问题的技能
ii.熟练掌握DOE,SPC,,PFMEA,MSA,PPAP,APQP,A3报告,鱼骨图,头脑风暴,
柏拉图,关联图,管制图,检查表,层别图,3层5why,散点图,矩阵图等问题解
决工具,进行培训并提升员工解决问题的技能
iii.建立和完善内审流程和快速反应流程,进行日常点检和问题解决
iv.负责客户审核(受公司内审员培训,陪同客户审核,准备审核资料,解答客户疑问
并汇总督促后续改进措施)
d)铸造技术管理和更新:
i.精通铝合金的熔炼(成分控制,夹渣含气量控制,温度控制),变质(金相成分,工艺),除
气(除气机参数设定),浇注(冷隔/夹渣/气孔/尺寸/金相控制)和热处理(参数/硬度)过程,
熟知活塞模具设计铸造原理(铸造理论/浇道设计理论),具有丰富的铝合金铸造理论
知识和技术经验,从技术层面对生产提供解决方案和技术支持
ii.对班组长和一线员工进行铸造技术知识和问题解决经验的培训
i.整理和归纳总结铸造技术及经验,完善PFMEA制作,并依据PFMEA制作控制计划和
作业指导书,定期进行内审和巡检,确保现场工艺与标准符合
i.通过5S(整理整顿清扫清洁素养)、TPM全员设备维护(设备自主保养,备件管理,
环时间改进,快速反应机制建立,非瓶颈工序及辅助部门优先协助)等降低生产周
期,提升产线生产效率,
iii.参与制定JSA等安全文件,保证设备和人员安全
iv.推行问题解决方法和防错工具降低产品报废
g)数据分析及报告书写:(熟练掌握PPT/EXCEL等制作技巧)
g)行动学习,群策群力工作坊
h)自我觉察工作坊:能力测试、商业推理、职业驱动力、大五、胜任力、3A模型
a)成功人士的七大习惯、高级商务演示技巧、时间管理、高效会议管理、面试技巧、金字
塔思维、有效沟通、商务邮件写作、高效能会议、培训技巧TTT、精力管理项目管理、
b)现代企业管理、财务ABC成本控制、非人力资源的人力资源培训
b)现场改善、工作安全分析(JSA)、危险源识别、5s
4.实习培训:作为单位特招的管理培训生先后赴韩国,德国,波兰等兄弟公司交流学习
个人业绩:
a)●入职后多次被评为部门优秀员工
b)●获得公司QCC比赛一等奖,并作为样板在全公司推广
c)●6西格玛绿带获得公司优秀奖
d)●运用8D等手法,改善柴油机线废品率,由10%改善为7%
e)●运用丰田PDCA八步法改善RCG产品报废率(由6.6%降低为3.8%)并评为年度改善一等奖
f)●推行5S和TPM和精益生产,提升部门OAE,从70%提升至75%
g)●瓶颈工序管理,汽油机活塞循环时间累计平均降低10s,大幅度提升汽油机产能
h)●参与TTT等培训,建立部门培训升级体系,并被任命为部门唯一的培训师
i)●引进DOE等手法,改善样品一次通过率,减少批产后产品的报废成本
j)●去韩国,德国,波兰等兄弟工厂参观学习,技术交流,参加全球会议等
k)●去十堰等兄弟工厂进行技术支持