・自工程完結活動（標準作業、帳票類、現場診断）
・問題点における改善案提出及び指導（Rr ドア準備作業性向上）
・品質不具合低減活動（品質要件見直し、品質現場点検指導）
・教育（職制の役割、安全、品質、トヨタ生産方式など）
・新設備提計画（設備管理方法見直し）
・新工場建設プロジェクト（トヨタ工場同様検討）

BYD 自動車　　リーン生産専門家
・各工場（深圳、西安、長沙、常州）診断における問題点 700 件以上摘出
・問題点における改善案提出及び指導
（ドアライン人員削減、コンソール BOX 人員削減など）計 500 人削減
・TPS 教育（標準作業、TJI、トヨタ教育関係）
・新構造部品、設備提案
・新型車両（問題改善案提出）

2020年1月-2021年7月
高岡工場　組立部（技術職係長）
・新型ハリアー生産準備を担当（指導者及び指揮者）
・新型ハリアー生産に関わるトレーナー、技能員への安全、品質、生産指導
・設備投資に関わる運営及び指導
・原価改善及び指導（部品の共通化）
・号口改善及び指導（TPS　トヨタ生産方式）
・新プロジェクトに向けた運営及び指導

2017年12月-2020.01月
一、海外支援：天津一汽豊田　組立部（係長）
・IZOA、アバロン、IZOA 電気自動車（EV）の生産準備を担当
・トヨタ自動車海外初 TNGA 工場立ち上げ（TFTM 天津一汽豊田新一工場）
・世界初 C プラットホーム、K プラットホーム同時生産工場担当
・シャシーライン全設備検討及び導入
・支援工場の製品を生準、生産から品質保証までスルーで工程を修得し、早期立ち上げ
・TPS（トヨタ生産方式）を基に支援工場の号口改善
・現地スタッフ生産準備及びメーカー対応指導
・人材育成
二、TPS 改善事例：部品搬入方法変更による歩行数の撲滅
＜改善前＞エンジンラインで組付を行う部品を SPS ラインで準備をしているが、物流通路
5㍍を歩行横断エンジンラインシューターへ搬入しなくてはならない（往復20歩 1歩当た
り 0.5 秒=10 秒/台）無駄な歩行 10 秒/台×590 台/日×20 日/月÷3600=32.7H/月の工数
＜改善後＞：物流通路 5㍍と SPS ラインの位置関係を変更し、エンジンラインシューター
を SPS ラインから直接搬入できるように変更
＜効果＞
① 工数向上：10 秒/台×590 台/日×20 日/月÷3600=32.7H/月の工数低減
② 安全性向上：作業者が物流通路を横断しなくて済むため物流との接触リスクを撲滅
③ 品質向上：部品歩行横断時に部品同士が干渉し亀裂、摩耗の恐れがあり万が一お客様
の手元に渡ってしまったら、重大事故の恐れがあったが、今回の位置関係変更により、
部品干渉リスクの低減
④ 原価向上：部品歩行横断時に部品落下による加不の低減

2015年12月-2017年12月
高岡工場　組立部生産支援課（技術職係長）
・国内プロジェクトのシャシーラインでカローラ、プリウスα、前 R A V4 、新型 R A V4
の生産準備担当
・組立職種主要工程リリーフ、組立職種内の工程を跨いだ改善、生準においてタイムリー
で確実な業務推進
・DA で車の造り方と問題点を発見し、的確な対策を実施（3D 画面にて車両検討）
・技術員業務を経して知識を修得し、関係部署と調整
・工程編成、要領書の作成
・各種プロジェクトの推進と号口生産のサポート
・国内にて天津一汽豊田に支援。TPS を基に支援工場の号口改善。支援工場の早期立ち上
げ指導・工程編成指導・支援工場の要領書作成（車両手順書）
※TPS 改善事例：SPS 台車自動搬送による人員削減
＜改善前＞シャシーメイン SPS 工程からシャシーメインラインまで SPS 台車を搬送してい
るが、約 20 ㍍往復約 40㍍と距離が遠く無駄な歩行が発生している（往復 85 歩 1 歩当た
り 0.5 秒=42.5 秒/台）SPS 工程は 3 人で作業 42.5 秒/台×700 台/日×20 日/月÷
3600=165.2H/月の工数
＜改善後＞シャシーメイン SPS工程からシャシーメインラインまでの 20㍍間に SPS台車門
型空中自動搬送コンベアを設置
＜効果＞
① 工数低減：人員削減： 42.5 秒/台×700 台/日×20 日/月÷3600=165.2H/月の工数低減　
作業編成との組み合わせにより 2 人/両直削減に成功
② 安全性向上：作業者が SPS 台車搬送時に物流通路を横断しなくて済むため物流との接
触リスクを撲滅　作業者の足の負担も軽減でき疾病災害防止にも繋がった
③　品質向上：SPS 台車歩行横断時に床面のガタガタにより部品同士が干渉し亀裂、摩耗
の恐れがあり万が一お客様の手元に渡ってしまったら、重大事故の恐れがあったが、
今回の自動搬送により部品干渉リスクの低減、品質向上
④　原価低減：床面のガタガタにより SPS 台車搬送横断時に部品落下の恐れがなくなり材
加不の低減
※TPS 改善事例：手元化、一秒改善、カラクリなど

2013 年9 月-2015 年12 月
高岡工場　組立部（係長）
・車種プリウスα 、WISH のシャシーラインの CL 代理業務。組、係方針に基づき業務の推
進
・CL と一般のパイプ役となり、組の運営サポート
・品質異常に対し的確な対応、再発防止不具合 0 件
・設備異常に対し的確な対応、再発防止。安全異常の再発防止と改善
・生産変動時柔軟に対応し、効率的に作業組み合わせ変更を指導
・作業要領書、手順書、工程診断、標準作業の指導
・総費用管理項目、管理、低減の推進

1997 年7 月-2013 年9月
高岡工場、三好工場　成形部、機械職場、組立部（作業者、TL、GL）
・カローラ、インパネとバンパー成型部品製造を担当（高岡工場成形職場）
・プロペラシャフト（4WD）駆動関係部品製造（三好工場機械職場）
・カローラ、トリムラインの室内 ECU エンジンコンピュータ、ヒーターホース、インパネ
アッパー、アシストグリップ、フィックスガラス、Rr コンビランプ、ウインドガラス等
組付け（高岡工場組立職場