(4位工业工程师、1位Andon&PMC工程师、1位人机和安全工程师)经理
现场实施工程主管 直接下属:12人(8位工艺工程师、1位IE工程师、1位检具工程师、1位刀具工程师、1位工厂工程师)
1.负责组织项目规划设计,评估和验收:完成项目前期规划,同步工程.预验收等环节中相应的工业工程工作；引入精益生产理念,提升项目规划精益程度,降低后续生产经营成本。
2,运用工业工程手法在制造系统制定实施动力总成竞争性制造策略,实施精益生产:制定制造技术标准,制定制造分析及人力配置计划,制订人机工程标准,并在项目及生产中实施。
3推动部门安全管理.项目安全管理,OHS及EMS 体系和人机工程体系的运行,打造安全健康的言门和生产环境.
4,负责工厂新改扩项目的安全三同时实施审核,提升设备本质安全
5,根据公司的中长期战略规划及年度计划,制定工厂精益改进目标和精益改善实施项目;制定精益改善中长期发展规划及实施部门年康业务计划
6,指导下属发展规划,不断提升其业务能力,协调部门内外关系及资源,解决突发问题。
工作的主要业绩:
1.流程制定
(1)编制《产能提升流程》以约束理论、瓶颈识别分析、指标趋势确定工厂产能提升方法,制定评审机制。
2)编制《单件工时流程》,确定工时管理制度及优化流程
(3)编制《layout 变更管理流程》,以精益理念进行1ayout 规划及变更管理.
(4)另外还主导编制了《吊钩验收管理规定》、《人机工程管理流程》，参与编制了《8安全三同时实施流程》和《车间照度管理流程》
2.改善方法导入
(1)自学并编制符合发动机,变速箱生产线的《MOD 法标准工时测定表》运用 MOD 法进行标准工时的测算及优化。
(2)结合witness仿真软件,开发仿真技木与PMC数据的联合应用标准,以数据采集和仿真工具联合应用分析的方法,为生产线改善提供理论支持;此方法获得上汽技术创新三等奖。
(3)导入VSM运用到现场浪费识别改善中,并培训到各车间CIP 工程师及生产线员责人」毒年至少选择两个产品进行 VSM分析
(4)导入,SMED,ECRB等改善方法,进行现场效率提升和人员优化。
项目经验
(1)推进产能提升流程实施,运用ECRS原则,在两个发动机项目和一个变速箱项目中共优化生产一线岗位72岗,各生产线产能提升33.4个JPH,平均提高开动率12%。单件人工时指标下降11.5%。
(2)共负责3个发动机项目,参与2个发动机/变速箱布局规划和设备安装工作,掌握SLP精益布局规划方法;在NGC项目中通过调整生产线流向，降低物流强度6%.
（3）熟悉发动机变速箱生产线设备安装流程和方法:对20吨以下设备安装有多年实际工作经验
(4)熟悉安全三同时实施流程和方法,负责项目安全三同时实施过程的评审;独立带队进行过2个整车项目,3个发动机项目的安全检查及评审,发现及解决问题约60多条,提升设备本质安全:
（5)推动车间人机工程评估,使不符合人机标准的工位数量由6降低到1%.
(6)根据市场变化,调整各车间产能及人员出勤;面对汽车市场下滑形式.制订生产线直接人员跨部门分流支持生产计划,用一班人员进行两到三班生产操作,满足客户需求。

负责设备维护保养PM和TPM计划制定，设备能力分析，SPC控制；负责备件管理，化学品管理和公用动力管理。

负责山东半岛区域阿特拉斯动力工具售后维修及技术支持。

负责汽车电器，起床故障诊断，汽车喷涂，自动变速箱故障修复的理论教学及实习教学