工作内容：
1、公司运营管理:制定一级部门(公司级)运营计划,完善一二级部门绩效评价标准,完成各层级KPI运营指标设定,确保各级部门运营指标有效性,完成公司级运营目标。
2、制造部精益管理:开展两个工厂,四款车型制造标准工时建立,设定各节拍下的人员编制需求。建立一线人员培训体系。
3、制造生产运营体系建立:通过建立制定标准化,现场落实标准化,建立各层级评价诊断标准,从SMQCD等5个维度制定符合公司制造系统的生产运营方式,确保过程质量,生产交付,成本管控目标达成。
4、现场管理工作:推动总装40JPH多车型柔性化生产实施,通过生产拉通研发、工程技术、设备、物流、质量等模块围绕4M维度快速推动现场问题解决。
工作成绩：
1. 完成运营指标46项设定,完成绩效考核评价准则及落地。
2. 生产运营体系中完成现场三票标准化建立与执行,使现场作业标准化,工时标准化,质量保证项目落地标准化,最终达成人员递减200人,日交付台数由300台/天提升到480台/天。
3. 总装生产节拍由30JPH提升到40JPH,实现4款车型柔性化生产,FTT由3%提升到45%。

2022.2—2022.6 吉利汽车供应链体系伙伴发展学院 运营精益管理经理
工作内容：
1、供应商产能保证:了解供应商实时动态,确保供应商满足吉利产能要求。
2、供应商质量保证:通过供应商产品质量技术管控指标落地,质量过程管控,推动制造过程质量管控工作,确保产品一致性,保证供应商质量管理体系符合吉利标准。
3、供应商提升管理:确认供应商发展满足吉利发展需求,通过研发,采购,SQE相关资源全方位支持供应商发展。
4、供应商体系审核:依据吉利3A审核要求确认供应商资质。
5、供应商精益推进:针对问题TOP7供应商对现场开展精益帮扶活动,通过制定现场质量管控标准,现场制造全流程的把控,解决生产不顺和质量问题产生的瓶颈问题,优化岗位,帮助供应商伙伴降低生产制造成本,提升产品质量。
2020.4—2022.1 吉利汽车贵阳基地车身厂 车身厂主任工程师
工作说明：
1、工艺文件管理:确保工艺文件按项目进度编制下发,落实工艺文件与现场实际的一致性管理。
2、模具管理:完善的冲压模具和焊装包边模的全周期履历,按项目进度完成模具调试验证工作,有效管控模具问题点。
3、质量管理:按照GCPA和AUDIT评价标准,全流程审核要求保证车身尺寸、外观质量及焊接强度要求,符合TS16949/ISO9001质量管理体系。
4、精益管理:开展焊装制造工位全流程管理活动,完善岗位作业内容,对岗位及人员进行优化,通过问题管控和作业现场布局提升现场生产节拍,开展JPH及OEE管理,保证线体作业平衡。
5、供应商产能及质量保证:落实协调供应商与焊装厂问题点快速推动管理工作,保证产品问题快速应对,杜绝批量及零星质量问题导致的停线。
6、专项工作:
（1）总装多车型混流生产节拍提升(2020年4月-2020年9月)
（2）参加集团战狼活动,进入销售公司开展直营店、专营店等管理工作,开展销售顾问产品知识培训,确认各4S店各环节符合吉利销售标准流程等渠道管理工作(2021年6月-2022年1月)
工作成绩： 1、 焊装设备开动率由80%提升到88%；2、冲压SPH达到500件；3、焊装车身精度97.5%,运动部位精度达到95%；4、GCPA评价得分小于50分,AUDIT评价得分小于150分
2017.6—2020.4 吉利汽车贵阳基地冲压厂 冲压厂副厂长 /冲压投产小组副组长
工作说明 ：
1、运营管理:依据公司经营指标设定部门KPI指标。结合集团全流程审核从SMQCD等5个维度推动制造生产模式标准化建立。
2、生产管理:组织VF11、VF12两款新车型量产导入,快速推动产能提升、品质改善、成本管控、质量管理等达到量产要求,并按期达到阶段目标。
3、成本管控:围绕着生产订单的保质保量的完成、制造成本控制及优化两方面,从人机料法环各环节狠抓过程管理降低生产成本,实现生产成本整体降低。
4、质量管理:建立符合TS16949/ISO9001完善的冲压质量管理运行体系
5、新车管理:按照产品设计要求进行试生产,跟踪确认冲压件试产状况,召开试产总结会议跟踪、推动试产。
6、项目建设:参与冲压设备、冲压模具等设备开发、安装、调试、验收以及工厂建设等。
7、团队建设:加强绩效考核和团队建设,贯彻生产纪律管理要求、安全生产标准,制定现场改善计划;推进班组长培训工作,加强一线班组长能力建设,使得一线班组长现场能力处理问题能力大幅提升。
工作成绩 ：
1、冲压NPDS新产品开发流程实践,各试制节点完成率100%
2、冲压厂关键指标达成率100%(工艺文件,质量目标,全流程评价)
3、冲压厂提前1个月达成SOP各项指标
4、通过制造生产方式标准化推进工作,冲压厂人员编制由120人递减到99人
冲压厂量产阶段稼动率达成70%,产量达成率100%
5、全流程审核得分提升到85分(百分制)

工作说明：
1、体系建设:依据ISO9001体系审核、ISO14001环境体系审核、ISO45001职业健康安全管理体系审核整合成三合一体系文件。
2、生产运营管理:依据提出生产推进方式制定冲压车间5个维度(QCTSM)方针计划,通过5个维度12项管理项目推动现场运营管理在标准化生产方式中,完成公司各项生产管理目标。
3、OEE管理:跟进并解决现场中的作业流程不顺畅、设备故障、返工、异常事故发生等问题,OEE(设备综合效率)提升。
4、TPM管理:推进车间TPM开展,重视设备、模具的维护保养,尤其预防性维护工作,减少故障停机时间,针对不同工艺特点,制定保养规则。
5、5S管理:推动5S管理工作在车间的落地。
6、KPI管理:设定科内各层级KPI管控指标。
7、新车试做:组织英菲尼迪Q50L、QX50及尼桑楼兰等3款新车型量产导入
8、线体改造:推进人工线自动化改造项目。
工作成绩
1、冲压二线人工线自动化改造,各标准管控基准建立,人员递减15人;设备OEE由改善前63%提升到70%
2、主导冲压新车(楼兰、英菲尼迪共3款车型)ET-SOP各阶段4M;英菲尼迪I-PES推进,项目试作按节点达成所有指标,顺利转入量产;
3、优化生产周期,开展库存专项管理活动;将冲压成品的库存周期降到3.3天
4、长期主导冲压OEE管理工作,推动冲压自动线设备综合效率由70%提升到85%;
5、通过TDC(全价值链)改善活动,推动全员发掘将本改善112件,成本指标逐年递减5%.
6、制造生产方式----现场GK诊断,评价等级由1阶段提升到4.5阶段