（1）进阶评审：为确保新产品和新技术在开发阶段品质保证，负责制定各阶段节点出关标准，作为品质代表进行阶段评审，在关键节点（产品转量/技术Release）具有一票否决权；
主要成绩：完成全年40+产品项目如期转量，量产后无重大品质问题；
（2）质量策划：负责组织和审阅FMEA完成风险识别（包括设计和制程）和已发问题总结，制订控制计划和测试计划，管理对策执行性和有效性；同时，识别和管理客户需求，推动建立客户档案更新控制计划；
主要成绩：对策执行率≈100%，风险识别率＞90%，已发问题再发率＜5%；
（3）问题管理：负责管理问题台账（设计/制程/客诉等），按PDCA逻辑闭环管理，共同性问题，推动攻关专项；参与客诉处理，组织问题复盘，承接客户在新品阶段的质量改善专项，拉通内部资源满足客户要求；
主要成绩：问题关闭率＞90%，全年推动 3项顽固性问题，完成 60+ 标准化文件；
（4）质量体系建设：监督在开发过程中各项流程的执行并组织优化，包括：设计流程，FMEA流程，变更流程，送样评审，进阶评审；参与内部体系审查和外部客户稽核审厂；
（5）质量文化推广：参与公司级品质政策和使命的研讨制定，认证培训讲师，协助推行公司“零缺陷”质量文化，对科部级主管进行文化培训；
（6）质量成本管理：负责管理本部门可靠性测试成本，通过推动测试治具归一化，设备优化改造来降低测试治具费用，通过优化测试计划和鉴别针对性测试方法在确保实验有效性基础上减少样品；
主要成绩：测试费用每年降低 10%，单一机种测试量降低15%；
（7）团队管理：负责部门内部定期培训和梯度培养，提升工程师人效能力；通过操作规范性管理，优化现场执行能力。不断营造协作和关爱的团队氛围，增强团队凝聚力；
主要成绩：人力结构逐步实现“椭圆形”健康组成，公司内敬业度调查80分左右。

2014年11月~2017年7月,前工程部 组立 科长
(1)G6 LTPS 设备评估:组立科17种设备28个机台,用时6个月,调研业界资讯并制定最佳的设备能力,派
出13人次前往日本,韩国,台湾和大陆地区,现场验收设备的组装进度,确保如期交付。期间完成专利申请
11篇,通过公司审核6篇。
(2)G6 LTPS 设备安装调试:4天时间内,将28台设备,共计300吨,采用吊装方式顺利搬入厂房。2016年
1月~2016年2月:从设备搬入到成功点亮,仅用时36天,创造业界标杆能力;
(3)良率爬坡,当站制程,Seal异常Ratio < 1%,对组精度异常(漏光)Ratio 为0% ,盒内异常 < 5%
,达到业界领先水平。
2017年7月~2018年11月,调任前工程部 配向科 科长
工作履历
(1)
(1)PIPA Line 产能提升,Phase 1日产能从1000片提升至1250片,产能贡献25%;
(2)新线体的设备搬入和机台安装调试(PIPA Line Phase 2),合理规划现场Layout和设备搬入顺序,35
天无异常搬入,设备如期调试完成,新线体产品生产一次性通过信赖性验证,可导入量产;

(1)设备洽谈及验收——公司2次(2008 & 2010年)派往韩国,探讨设备功能细节和验收规格,并主导
ODF 3# 设备 Move in ,产品导入,量产良率提升顺利安装,
(2)制程良率:G5 ODF量产MB机种(For Smart Phone:1.77 ~ 4.5)——管控PSH U%,设计LC
Margin,控制Cell Gap Cpk,建立Inline监控机制,确保VA Bubble “0”客诉;
Particle(Yield Loss):IPS < 5%,LTPS < 10%,通过设备改造,材料DOE(PI &Rub Cloth Type),
ARC DOE设计完成对碎亮点/PI屑真因分析,源头改善及标准化对策管理
(3)6 sigma专案:降低LTPS产品Base ITO后Bubble比例至0.05%,获得CTC 6 sigma内部讲师以及绿带认证