2007.08~2010.12 研发部产技课先后担任工程师、课长职务，负责研发工作；
2010.12~2011.11 研发部生技课担任课长职务,负责生产技术(工艺)工作;
2011.11~2014.12 制造部总装车间担任课长(车间主任)职务,负责总装车间管理工作;
2014.12~2015.12 制造部担任制经理助理(主持工作)职务,分管品管课、设备课、涂装车间、总装车
间、生产技术课、生产管理课、供应物流课、事业部办公室共8个基层单位;
2015.12~2020.02 制造部担任副经理(主持工作)职务,分管同上;
2020.02~2021.03 制造部担任部长职务,分管同上;
2021.03~至今. 轻客国内营销部担任部长职务,分管轻客国内全国营销工作。
工作简介：
17年多的轻客商用车行业就业经历中,先后从事工艺开发、技术研发、总装车间管理、工厂管理(制造、品质、供应、工艺、设备、安全等)、事业部运营管理、国内营销管理工作,具备了较为全面、丰富的工厂管理和事业部运营管理的实操和管理经验,期间也接受了非常丰富的高阶管理培训,作为福汽集团的重点培养对象,参加了丰田生产方式研修班,赴日研修。多年丰富的工作经历和培训经历,让我具备了胜任较为复杂、战略层面工作的能力。主要事迹如下:
组建团队重点解决马来西亚经销商反映的一系列质量问题,2次出差到当地工作,成功扭转客户与金龙轻客合作停滞的局面,实现一年200台KS2平台客运车订单的销售;
2019年向公司申请实践工厂管理改革创新,启动新时代班组建设工作,实现工效提升30%以上,员工增收超过30%,单车人工费下降10%的成效,实现以班组为作战单位的“自我管理”,打破了基层单元的僵化现象,激活组织,为班组赋能,创造了良好的管理效益;
2020年年初疫情爆发时,大年初三驱车2000公里返回公司,带领团队日夜奋战14天,完成工信部布置的
负压救护车交付任务,陆续交付湖北武汉、湖北宜昌,此事件被公司提炼为企业精神——负压车精神,在集团内报道,并接受福建省电视台的采访,成为金龙负压车精神的榜样人物。

担任基层干部职务期间主要业绩：
任轻客事业部总装车间主任期间，负责车间生产计划落实，协调解决生产过程的问题，确保车辆按期入库，提升生产车间劳动生产率，车间产品装配质量的提升，降低单车缺点数，降低单车不良报废金额，车间安全生产的实施及监督，部门费用预算与成本控制，车间现场5S管理改善推动，人才培养及教育训练推动工作。
此期间主要经历：
1、主持对轻客总装线边物流重新进行系统规划（从线边器具结构、存储当量、摆放方式、配送方式等方面进行规划），以满足后续产能提升、品质提升以及新车型混线生产的需求。
2、主持年度安全生产管理工作，取得优异成绩。
3、建立生产线QC工作日报制度，发现问题，及时协调，建立车间的临时对策，预防品质问题再发生，防止流出。
4、主持编制生产力提升推进计划，并设定班组的重点岗位进行人才培养，并适当进行作业重新再组合，提高生产线的作业效率。
5、主持海狮车全车系漏水专案调查并整改,提升整车品质。
6、主持油漆专案，从现场数据统计、柏拉图分析重要度、找出主要问题点，逐个寻找划伤原因，拟定合适有效的对策，安排专人跟踪，直至问题点有改善并达成预期后，进行标准化，将其固化，防止反弹。
获奖情况：
1、2010年度主持绩效QC小组，被厦门市质量协会评为：“优秀质量管理小组”称号。
2、2010年度质量月活动中，所带领的生产技术课因工作表现突出，被公司评为“优秀质量单位”第一名。
3、2012年度，个人被公司评为“安全生产先进个人”。
4、2012年度所带领的总装车间获得公司安全生产工作“先进单位”第一名。
5、2013年度带领总装车间荣获大金龙2013年度合理化建议团体第一名。

担任轻客事业部生产技术课课长一职期间，负责制造部工艺规划及工艺方案的制定、工艺文件的编
制及完善、材料定额及工时定额管理、工艺改进的组织与协调、工艺验证的组织、实施、改进、工艺纪律检查管理、工装设计及相关、技改管理、现场工艺指导及质量改进工作。
此期间主要经历：
沈阳金杯汽车、江苏九龙汽车公司参观学习其生产线，为工艺规划做参考，主持大海狮车型、CNG车
型、电动海狮车等新产品的生产准备工作（包括工艺规划、技改规划与实施、工艺开发设计等相关工作），以及试车跑道规划建设、涂装中涂线规划建设、涂装腻子烘干线技改、停车场规划、线边物流规划设计等相关工作，完善现有产品工艺体系（工艺相关制度建立、工艺文件健全）。
此期间主要成果：
1、建立健全工艺体系制度：《轻客工艺装备管理规定》、《工艺纪律检查管理办法》、《设计工程变更控制程序》、《工艺文件管理规定》、《技术信息管理流程》、《轻客CKD/SKD作业流程》、《CKD设计变更流程》等。
2、健全现有海狮车型工艺文件（作业指导书、制程管理标准）：4RB2车型、V20车型、4FB90-30车型、GW2.8TC车型等。
3、工装及技改：建立周度总结机制，对工装、合理化建议、技改项目按里程碑进行管理分解，周度协调总结，确保项目管理重点受控。完成海狮规划工装设计、SK工装设计、SKD/CKD规划工装设计项目的推进。
4、 CKD/SKD业务：主导进行缅甸CKD以及马来西亚SKD合计3款车型的基础BOM的核对工作，提高基础BOM的准确率。主导梳理CKD/SKD业务，并修订流程下发。对缅甸及马来西亚CKD/SKD提供技术支持，保证缅甸CKD顺利实现量产。协助海外拓展CKD/SKD业务，提供技术方案。

在北京福田总装部担任总装部技术工艺组长一职，全面负责技术组轻客车型制造工艺技术管理工作及蒙派克（MPV）新车型生产准备工作,同时参与福田C2项目（轿车）的新产品总装车间的各项准备工作（包括工艺研发、工具配备、生产线适应性技术改造、设备等全方面参与），同时兼任总装部质量控制组组长一职，负责总装部制造过程质量控制方面的管理工作。编制了“总装部二级质量门管理规定”，“总装部关键工序管理规定”等5项管理制度。
此期间主要经历:
在厂期间曾多次参加TPS（丰田生产方式）、总装工艺、制造过程中质量控制系统、SE同步工程（韩国专家主讲）等的培训，曾到江淮瑞风、天津一汽、北京吉普、北京现代、丹东曙光汽车集团、九江昌河汽车公司、神龙汽车集团等地针对总装车间工艺布置、厂房规划、生产物流、质量控制，汽车行业MES应用、汽车行业气动及电动工具使用情况进行调研学习。获得2006年度研发先进个人（工艺研发）。
此期间主要成果：
1、加了前保险杠装调质量改善活动，通过自己的努力，解决了轻客制动系统报警灯常亮的问题。
2、参加了爱尔发后风档外闪的质量改善以及后组合尾灯质量改善等一系列的技术问题。
3、从2005年10月份开始，我介入了蒙派克项目工艺系统的生产准备工作，在这段时间里，我与总装工艺组其他成员一起编制完成了G项目的工时分析，工艺流程划分，工序划分，工艺卡编制，岗位作业指导书（JIS）,动态标准化作业单（SOS），物料数据单（MDS）蒙派克项目，吊装吊具改造项目，总装照明系统升级项目，总装工具升级项目，ABS真空加注设备选型等工作，自己独立完成了483发动机分装台的改善，轻客转向时车轮与车身干涉问题的处理等等工作。
4、参与蒙派克项目S2、S3阶段的试制跟产，在S2阶段我与总装部其他工艺人员共记录装配时发现的包括设计、配套件、工艺、装配等问题900多项，在S3阶段对这些问题进行了系统的验证并进行了反馈。目标是通过工艺员对装配过程中产生的各种问题全部暴露出来，避免这些问题迟迟没有得到解决而流入到批量生产阶段，为整车质量环节做培育。
5、参与了车间二级质量门的建立工作，建立了车间级质检员的岗位职能职责、编制了总装部二级质量门的实施方案。参与了总装部防错露装业务的改善，通过编制防错漏装目视化板以及各车型装配技术状态表等形式，下发至各操作者，明确装配状态，起到了很好的预防作用。
6、参与了蒙派克项目内饰支具通用性改造项目，与工艺组一起编制了该项目的实施方案，参与内饰支具改造的全过程，最终提前、保质完成了领导交付的任务。
独立解决493轻客换挡换位拉线易断、MPV后尾翼漏雨、侧窗漏雨、制动异响、转向不回位等整改项目。

从事总装工艺工作（suv和轻客两种车型），主要成果：独立完成了北旅一款SUV车型的工艺研发工作（工艺路线、工艺明细、作业指导书等），设计制作后风挡安装专用工装。