1、全面负责印度工厂压缩机现场制造工艺工作、搭建印度工厂压缩机工艺体系（如现场工艺文件管理、产品试制制造能力评价管理、工装消耗品管理、印度产线人员以及工艺人员操作技能培训、设备与产品首检点检体系管理等）；（钣金，电机，装配车间等）
2、设备投入时线体优化布局、设备安装调试、设备制造性鉴定评估（设备节拍、设备参数、产品CPK、产品加工不良率等）；
3、推进工厂精益生产工作：制定仓库物流布局、工艺路线；线体型谱优化，达到排产最优；组织印度同事分析线体瓶颈工序节拍，指导SMED、产能提升、加工不良等工作，从而降本增效；
4、带领印度成员全面开展产品可制造能力提升和品质意识提升，服务于工厂降本增效大局；
5、主导辅材、主材印度本地化开发工作（如电机铜线、清洗液、防锈剂等开发）。
压缩机印度工厂于19年正式开始启动建立，因为疫情原因基本处于停滞状态，直到22年顶着疫情的风险、文化差异的艰辛、签证难办导致技术人员稀少、且无设备供应商的支援，印度项目成员到印度独自进行动力布局、设备线体布局、设备调试、产品制造性评估、产品送样客户等，在超强度的工作时长与压力下，仅用了不到一年时间，实现从0→1投产目标，并成功将压缩机销售到印度三星、印度开利等客户。

1、统筹管理工艺工程师以及工装员日常工作；
2、培训新人工艺体系建设；
3、主导分厂新工艺研究导入以及消耗品研究改善，达到分厂降本提产以及减人目标；（如引进轴承
自动上料设备代替人工上料，减岗1人；活塞外圆磨CBN砂轮代替陶瓷砂轮，将单工序节拍提升1
秒）；
4、产线品质异常点处理，给产线提供技术指导，改善加工成本，确保产线产能达标等；
5、产品前期的评估，试产的跟进和准备工作、试产报告的提高、评估产品工艺的合理性，无安全、
品质隐患；
6、改善优化产品的生产工艺、降低产品在制成中的物料损耗、工艺标准明确，SOP的制作；
7、分厂产能效率提升，日常化管理等；
压缩机机加工分厂主要于磨床类设备为主（如平面磨、外圆磨、内圆磨等设备），加工产品精度为u
m级；本人在担任工艺负责人期间，团队人员流失率为0，内部团结一致，气氛融洽。

1、新工艺改善引入（如：活塞内径铰珩工艺代替研磨工艺，提高活塞内径尺寸一致性，粗糙度
等）；
2、主导所管活塞的产能提升、消耗品降本、加工损失改善等工作；
3、新线投入（设备采购，制造性评估，工艺文件制作）；
4、品质改善（研究不良发生原因，针对性进行改善），现场品质异常点处理，工艺异常点处理，产
能异常点处理；
5、新产品兼容（针对研发设计的新产品，设计相应工装进行产线兼容)；
在任职期间，本人管理的活塞部件在品质合格的前提下，产能由每天5600提升每天7000（通过SMED
改善、瓶颈节拍分析、工装优化、线体型谱优化、加工参数检讨、消耗品开发、设备辅助动作优
化），为其他部件输出产能提升方法论。