职责及业绩:
1、推行TPM全员设备点检定修制、周期设备隐患排查综合治理制和受控高效零缺陷，各部门的设备运行指标都得到合理有效的控；
2、确保设备作业率除限产季检修外保持在98.9%以上,全年故障停机总时间较上年下降49%,期间全公司未发生一起中等以上设备事故。
3、狠抓设备基础管理工作(完成设备管理制度汇编工作,各分厂三规而制的修订完善；
4、确定关键点,找出独苗设备,以点带线、产线包机,使生产线处于可控状态；
5、重视成员绩效激励措施,完善设备奖惩制度,提高主人翁意识,开展红旗设备竞赛,促使TPM全员设备管理落到实处；
6、实施周期设备隐患排查综合治理制(坚持每天的分厂自查、每周的设备部专项检查和每月的公司级设备联查相结合,维修和技改相结合,实现设备零缺陷)。
7、在隐患排查的基础上实施点检定修制,形成检修模型,视情况安排系统性的月度、季度、年度定修,从严落实奖惩制度,杜绝非计划停机,为高产稳产保驾护航。坚持以生产为核心的成本管理,一切以生产效益为中心,大力开展降本增效工作。

职责及业绩:
主要设备包含 80吨转炉 2座、600方高炉 2座。
1、积极推行 TPM全员设备点检定修制、周期设备隐患排查综合治理制和受控高效低耗零缺陷的管理理念。
2、设备故障停机率控制在 0.1%以下(多数月份为 0),基本实现设备安全运行零事故,通过各种技改管理措施正在向零缺陷的目标迈进。
3、吨钢吨铁机物料费用控制在 10元以下。
4、日产、月产、年产迭创新高,高炉日产从 5000t 到突破 5600t,炼钢日产从 6500 到突破 8000t,稳定在 7000t 以上。
5、铁水单耗逐年降低(859-832-780),最低可降至 730Kg/t,创国内同行业先进水平,这主要归功于废钢预热带来的废钢装入量大幅增加。
6、主要负责的技改项目：
（1）C升 B级绿色企业环保改造(包括连铸大包除尘、火切机改钢坯液压剪、气力输灰以及各有组织无组织排放点百余项)；
（2)炼钢日产 8000t 的瓶颈问题改造方案一一落地(转炉倾动减速机、连铸机系统大修提速改造,钢水包扩容改造,水平、高位废钢预热、双旋流过滤器、废钢天车改造等);
(3)钢包、中包高效烘烤器改造,炉后合金在线烘烤;
(4)高炉炉顶均压阀管路改造;
(5)高炉均压煤气全回收;
(6)高炉煤气三管放散烟筒改造等数十项提产降耗项目等取得显著成效。

职责业绩:
集团 300 万吨钢铁项目机修厂筹建生产总负责,下属机加、机修、电修三个车间。公司主要有 150T 转炉、1780方高炉各两座,以及从原料焦化到线材、棒材、板材的全流程项目,服务于公司建设技改达产、达效。获得2019年度先进个人和先进集体称号。具体负责工作如下：
1、完成了机修厂初步设计工作,自 2018 年 7月份机修厂正式筹建开始,本人主要负责机修厂新厂房规划设计、设备选型、制订技术协议等工作,实现了机修厂房设备科学化,合理化。
2、拟定机修厂岗位定编明细表,完善机修厂人员组织架构。
3、完成机修厂“三规两制”汇编工作,完善各项管理制度和行为规范,并参与公司各事业部制度审查修订工作。
4、制定机修厂加工管理结算流程,在车间管理、加工修理、工艺流程、质量检验等方面已经形成了一套严格的管理运行框架,积极推动以班组核算为载体、成本管理为中心的精细化管理方案,并取得了预期效果。
5、机修工程建设方面,共发现和解决的各类重要工程技术和管理问题 62项,解决图纸问题 28项,对施工单位开具罚款通知 20余万元,有效保证了工程质量以及避免了公司的经济损失。
6、在厂房土建和钢构架建设的紧要时期,在工作场地不完备的情况下,积极创造条件开展机修工作,坚持一手抓工程建设,一手抓检修技改。
7、截止 2020年 5月份共完成各类检修技术改造任务 45项,完成净产值约 263.8万元,对比可为公司节约近 500 万元的外协费用。
8、积极参与并独立完成多项涉及原料至轧钢各分厂技改和突击抢修任务,如:炼铁铸铁机出铁溜槽、水冷人字板改造,烧结机台车拦板加高改造项目,完成烧结外排矿料仓改造工程,完成炼铁、烧结、焦化等 12 架烟囱在线监测爬梯和平台改造任务(特级高空作业),烧结一混、二混 2条旁通皮带改造,炼铁 TRT管道释放应力检修,1号高炉主上料入炉皮带滚筒抢修等。

职责业绩:
机修厂服务于全公司从烧结、高炉到炼钢、轧钢的技改检修、备件加工、降本增效工作。分厂共 60人左右,下设 3个车间金工、钳工和电修,其中金工车间主要服务于轧钢厂的轧辊辊环的新开修复、螺纹钢铣槽和金加工任务,全部使用绩效计件积分制;而钳工车间则服务于全公司的生产检修、技改项目施工和非标铆焊件的制作任务,电修则服务于全公司的电机修理、空调及通讯设备维修。
1、3年来,加工计划完成率、加工件合格率、设备运转率、用户满意率均为 100%。年度完成净利润分别为 868.03 万元、888.84 万元、936.48 万元,逐年递增。连年获得先进车间荣誉。
2、期间完成技术革新 20 余项,主要为炼铁水渣料仓改造、炼钢厂废钢跨龙门吊基础改造、炼铁厂烧结圆滚筛改造、烧结返矿皮带改造安装、A103、A104 皮带技改、翻车机机电技改、2#烧结配料室灰仓技改、炼钢厂污泥料斗改造、技质处块矿振动筛改造、焦炭筛整体移装、轧辊车床数控改造项目、5T 行车机电改造等。其中 A103、A104 皮带技改项目节约资金 20 多万元。
3、 降本增效方面,通过扩大自制件的制作和修复范围节约外协资金。如烧结机单齿辊、导料槽;炼钢厂不锈钢冷却通道,喷淋架,溢流罐,制粉车间改向滚筒等,累计节约成本 100 余万元。 如导料槽项目,每台节可省采购成本 4 万余元。套筒窑石子仓下振动筛、筛分皮带改造等提高了设备运行经济性和稳定性,每年可创造效益约 90 万元。90KW 成品除尘电机和 250kw 窑除尘电机变频改造,每年可节省电费约 20 万元。
4、生产检修方面①积极参与轧钢厂加热炉、轧机、旋流井、水泵房等设备大修工作。②承接炼钢厂转炉湿旋脱水器整修工作,参与 3台连铸机设备水、渣场冲渣水管改造等。③辅材厂制粉车间 20m热风管道制作安装,套筒窑废气风机检修等。

职责业绩:
主要设备有2座120T转炉以及配套的150T精炼炉2台,1台6机 6流、2台 8机 8流方圆坯连铸机。
本人负责炼钢厂的设备全面管理,主要管理方针有:贯彻执行操检合一的管理方针,实行包机到人,制定和完善四大标准、三大规程和各项奖惩制度,从细节入手,实施科学制度化管理。主持历次炼钢转炉、连铸、天车等系统大修改造,设备故障停机率控制在 0.1%以下,机物料消耗逐年下降到 10元/吨,通过各种技改措施的实行每年可为公司创造可观的直接经济效益和间接收益。
主抓的技术改造主要有：
1、转炉烟道改造(从工况条件导致传热不均交变应力造成变形裂管入手,烟道环管加粗改密排管式,按各段热负荷的不同进行冷却水流量合理分配,去掉活动烟罩避免烟道一和活动烟罩共用水分流,烟道一改为喇叭口形式改善除尘效果,烟道固定支撑方式改造补偿伸缩变形,严格控制补给水质加强排污,投用除氧器,烟道炉口段管壁超音速电弧喷涂 NiCr合金材料耐冲刷防结渣等),大大提高烟道使用寿命,从每年一换增加到 2到 3年以上,大大提升设备使用经济性。
2、2#炉主减速机输出轴与悬挂减速机输入轴偏差超标(项目原始遗留问题),通过地脚改造和中心找正,避免减速机的过早损坏问题。混铁炉中修改造(所有轴瓦配上定位销(带油孔),改集中润滑系统;水套内打浇注料式;流铁咀敞开式改封闭式;加装煤气烧咀提高铁水温度、减少结渣),改造后 3年稳定运行无故障。
3、10部天车大梁上拱度超标起拱修复,5部冶金铸造天车改造取证。
4、为了提高中间包烘烤温度,减少钢水中间包温降,降低转炉出钢温度和耐材消耗,自行设计改造 2台连铸中间包烘烤器。
5、2#连铸机二、三冷室冷却水过滤器改造,图纸自行设计机修厂制作(成本 5000 元),解决了连铸机因水质问题而产生的大量连铸坯质量事故隐患,并节约大笔过滤器改造资金(市场同型号最低报价 70万)。
6、1#转炉传统 OG 两文三脱除尘技改为新 OG塔文除尘,煤气回收由吨钢不足 100方提升到 130方以上,除尘系统故障率大为降低,同时降低系统阻力和电耗。
7、150方圆坯连铸机及 LF精炼炉系统改造,满足了 20#、45#、20Cr、35CrMo、42CrMo等品种钢的生产需求。

职责业绩:
大力推行全员设备管理制度,实行三位一体的管理模式。推行以来各级员工的责任心、积极性和创造性都得到了提升,设备故障停机率逐年下降,由最初的2.5%下降到0.3%以下,机物料消耗也由20元/吨下降到了12元/吨,年产量按100万吨计算,则单此一项就可为企业创造年利润800万元。期间曾多次获得“先进工作者”和“技术能手”等称号。
主抓的技术改造主要有：
1、2#连铸推钢车传动系统及变频器升级改造;加装粗颗粒分离器和斜管沉淀池改斜板大幅改善转炉除尘水质；
2、开发120方坯结晶器喷淋系统改造；
3、2#机拉矫机传动系统改造;
4、2#机液压站阀台改造解决坯子压扁故障;
5、1#机开发新品种矩形坯和圆坯改造,二冷段水冷托辊改造;
5、转炉炉壳上锥体改造,加装二层保护板;⑥转炉炉底炉身一体化改造等大小数十项技改项目不一一列举,有力促进了高产稳产和降本节支。

职责业绩:
主要设备有2座30T转炉,30TLF精炼炉1台,2台4机4流方坯连铸机。主要在天车、转炉、连铸维修等岗位大学生基层锻炼,充分发挥自己的机械设计及制图专长,理论联系实际,学习进步较快,初步展现了技术和管理能力,深得炼钢领导赏识,入职7个多月就被破格提拔为炼钢设备科科长。具体工作如下：
1、连铸快换中包水口机件改造(本人负责图纸转化、现场放样和施工技术指导),改造后中包使用寿命大幅提升,由12h提升到了24h甚至48h,有效促进了铸机作业率的提升,降低吨钢比较成本并减少操作故障;
2、氧枪快速接头改造使每月掉管的次数9次左右的现象彻底杜绝,提高了设备安全稳定性。