内容:
计划管控:
1.预测管理:联合销售进行产销联动制定产品的中长期市场预测,通过动态分析全国各销售中心销售储备数量和工厂产能情况
制定未来13周的生产计划。通过 DMS 预测指导10个工厂进行备料和人员招聘,提前预警风险。
2.主计划管理:通过订单主计划系统管理订单分配,按照订单原则监控各订单数据,盘点工厂动态库存、测算最优成本,调配
系统分配不合理的数据,推进订单准时交付率100%。
3.订单交期与排产管控:通过 APS 排产系统管理订单交期和生产总需求,制定 MOQ/MPQ 算法逻辑,监控工厂排产;推进
OTD/STR 提升,提高生产效率,实现生产产品 SKU 数量增加50%,订单准时交付率从88%提高至95%,完成率100%。
库存管控:
1.根据集团战略和市场需求,结合年度规划和历史数据,调整各工厂产能和库存储备情况,评审储备计划,指导工厂排产、备
货逻辑、合理安排产线班次、包括设备/模具投入。
2.监控产品库存数量,制定库存计划,理性处理呆滞产品和物料,倒逼库龄90天以上的产品清零,提高物料的使用率和整体库
存周转率。
降本增效:
1.单品投产产地选择:
建立数学模型A-Lingo :整合各工厂到各销售中心的加权物流成本、材料成本,制造成本、质量成本,结合项目销售年度规
划,设定有效变量,选定最优成本下新项目投产产地与数量,提高供货竞争力。
2.全品最优型号产地布局:
组织物流、财务、生产、采购、运营等部门,整理物流、材料、模具、设备、人力等变量因子,统一成本算法维度,根据运
筹学约束条件和算法标准,生成算法模型B-Llamasoft。
算法给出的型号产地模型 VS 各工厂发货实际,试套2019年已发生成本,模型降本约
1.3亿元,剔除客观因素,降本约4千万元;依此算法2020年三线体选址投资完毕;该项目荣获2020年集团工程师大奖一等奖。
业绩:
1.搭建新项目投产产地数量分析模型,降低全局供应链成本,提升企业供货竞争力。
2.搭建大中国区多工厂产品订单最优接单模型,实现订单准时交货目标与全局成本完美结合。
3.SAP、MPS、APS 等系统的数字化管理,压缩产品生产周期,助力生产部门产量,平衡 SKU 总数。
4.管控库存,制造端库存周转天最低至1天。
某乳制品集团公司 物流经理
某乳制品集团公司 物流经理

1.物流管理:分析客户需求,管理OEM准时供货;根据客户实际订单,合理安排调货和配送。
2.库存管理:根据生产和订单进度,盘点物料库存,统筹国内原料采购。
3.供应商管理:审核供应商资金计划,统计供应商仓储费,通过价格谈判,降低仓储费12.5万元。制定考核方案管理冷链物流
服务商、原料供应商,提高供应商的持续供应和服务能力。

Supplier 管理:管理 Relay 项目中7家海外供应商和 USB 项目中的2家五金 OEM 国内供应商。
(1)通过海外主要供应商系统化监管,降低磁铁和包金线等物料的不良率,提高按时交付,实现铜带供应零延迟;同时加强与
PM 沟通,合理制定全球 Allocation ,减少生产 Change over 次数。
(2)协助 Global Sourcing team 共同考评供应商,推进供应商在价格、品质、交期、MOQ 、付款方式等方面的综合能力。
(3)合作管理:推动公司中长期项目的实施,促进供应商进行物料年降谈判、采购比例确定。
供应链管理:负责 SGP-Hybrid、Relay、RFswitch、0.5FS 等项目整条供应链管理。涉及需求确认、设备引进、样品交付、量
产后的全球范围内的计划、采购、生产、交货(分配)、退货等。
(1)项目转移:为降低成本,主导新加坡工厂项目转移至青岛工厂,完成转移前期设备测算、产能分析等。
(2)订单管理:管理订单交货,通过分析生产产能,倒排生产计划,制定物料供应与采购计划。根据客户订单和生产订单,通
过订单拆分组合生产等方式,完成订单量1500票+/月。
(3)生产管理:分析各类产品 setup 时间和线速/节拍,修正瓶颈-电镀车间 标准工时 ,制作生产可使用计划报表。统计年内
实际换模时间,整合不同生产顺序下的换模系数,提高电镀车间计划与实际的相符度,提高排产效率。
库存管理(物料):
(1)分析 Routing & BOM 结构和人员标准工时, 合理制定生产/采购的 EOQ 以及 order 交货时间,降低原料,库存周期从11天降
至8天。
(2)建立需求端和供应端信息沟通渠道,监控长库龄半成品+物料,缩减库存总金额。
(3)制定呆滞库存清理计划,每季度、年度进行盘点,通过 SAP 系统更新和物料,合理废弃,提升库存周转率。
降本增效:根据未来销售预测,做季节性需求和加班分析,以平准化生产为目标,保证设备正常有效运转的前提下,缩短人

项目管理:按照 PMP 项目管理原则,制定项目交付计划表,倒排项目进度表,项目交付时间从60天降至28天。
模具管理:根据 PM 项目计划或者 BOM 进行采购需求的确定和分类。结合生产周期和库存周转周期倒排模具采购计划。
生产计划管理:按照订单和生产计划,协调生产线进行生产排产。

内容:
工作概述:主导青岛工厂全部海外物料和部分国内物料的采购,月采购金额8千万美金,物料品类约30大类、2000种。
采购管理:
1.物料计划:分析客户需求、销售和生产数据,结合生产产能和库存,精确计算物料需求采购计划,完成月采购额8千万美金
的海外资材与部分国内物料的采购订单。
2.采购管控:根据最新的生产计划复盘物料采购计划,沟通供应商,管控物料采购端。
3.降低成本:通过集中错峰采购价值低但人工成本高的物料,降低供应成本、提高运营周转率。参考摩尔定律,指导 Case 厂
家,从原材料价格、人工成本、采购方式等方面节省费用,协助实现12%的降价幅度。
Case 类国产化(率)管理:
1.模具本土化:推进海外的注塑品 Case(Upper, Lower, Rear, BC等)本土化,以工艺+质量为标准,通过质量部管控,协调韩国,
集中采购物料,实现模具本土化;采购周期缩短30%,助力采购成本降低50%。
2.生产本土化:分析需求,配合采购部快速在国内厂家寻源、RFQ 询价、合同签订;跟踪供应商按时交货、8D报告、季节性
降价等。
库存管理:
1.减少库存天数:通过 Oracle 系统和 Excel 结合,修正物料需求计划、滚动计算模式与方法,使得 PO 准确度大幅提高。年度
实际库存天数由12天降低至8天。
2.消耗呆滞物品:计算呆滞/超期物料数量,主导并积极沟通中东/北美等营业部,推动消耗呆滞。通过 Oracle 系统结合线下
MRP 算法 该算法优化 LG 人力成本50% ,快速识别 Inter-company 需求,推荐其协助消耗 Raw-material和 Semi-FG ;减少
呆滞库存金额约80万美金/年。
业绩:
1.库存天数从12天降至8天;
2.降低呆滞库存金额约80万美金。
3.齐套率 Fullkit ,连续三年100%
4.省人50%.

1.系统开发:新工厂内部上线 ERP系统,根据各部门需求进行报表开发,涵盖销售、生产、采购、仓储、交付、财务等模
块。成功上线淮安、秦皇岛厂区 ERP 系统并良好运转。
2.数据分析:结合 Shop Floor Control 系统与8大车间生产现状,分析并提取各个 process 生产数据。研究并输出仿真算法,实
时显示生产工序差异。
3.ICC 开发(APS):协助开发 ICC 看板(APS 高级排产系统),负责淮安工厂的数据库字符段提取。