2020.09-至今
工作职责:
1、负责质量工艺部整体管理工作;
2、负责新工厂质量、工艺体系搭建;
3、新工厂设备验证、产能爬坡。
工作业绩:
一 、智能化灯塔工厂规划及建设完成:
牵头工艺设备、工艺规划整体工作,按照自动化、智能化、柔性化、数字化的原则按期完成新工厂规划工作。规划项目包含自动组队及焊接产线、自动喷粉、智能立库、智能AGV物流等工艺规划工作,并牵头完成从设备选型、招标、设备基础制作、设备安装调试、验收等工作,现设备正常使用,相关产线达到设计规划要求。
二、新工厂质量体系搭建及企业准入:
建立质量积分管理方案,完善全价值链质量管理体系文件,强化了制造过程及采购质量管理,依托“智能+精益”管理模式,以智能化系统MOM为基础建立质量管理平台,消减生产过程中因异常因素产生的质量问题。
创建新产品《一致性保证计划》,建立质量保证能力,配合完成新工厂准入工作。
起重机装配、涂装工艺工程师
2016.02-2020.09
工作职责: 工艺技术管理和现场技术支持
1、负责产品工时定额、原辅料定额统计、分析、纠正和归口管理工作;
2、负责车间现场问题收集、反馈和处理、负责组织车间品质改善、QC攻关工作;
3、负责新产品工艺性审查工作;
4、负责制定新产品工艺方案、工艺文件编制,定额制定,设备选型等工作;
5、编制工艺标准,完善工艺标准体系;
6、负责工艺纪律检查,过程质量监控和TOP10质量问题攻关工作;
7、协助技工评审考核、技能培训、定岗工作。
工作业绩: 一 、工艺白皮书项目推进:
根据企业标准、作业文件、图样工艺性审查、常见问题及解决对策等方面完成工艺白皮书的编制,统一工艺标准,建立标准体系。
二、起重机渗漏油项目推进
从项目立项到过程改进,推进起重机渗漏油项目,通过结构优化、工艺优化、工具优化、新技术应用多方面,降低起重机渗漏油90%以上。该项目获得事业部创新项目奖
三、清洁度项目推进:
从多级过滤装置开发、更换清洗介质,在线过滤,供应商帮扶等方面工作,提升了清洁度,保证液压清洁度合格率。
四、起重机效率提升及精细化推进:
效率提升:17年产量提升,起重机产量提升了原产能的3倍,在不增长人员和作业时间的情况下,保证精细化推进:18年主推的起重机精细化在不提升生产成本的前提下,提出82项进行化整改项目并牵头推进实施,目前绝大部分已实物体现。
质量与提升项目:完成3项QC,2项精益,3项质量改进,20多项工艺改善等质量提升项目。
五、成本降低——减少浪费,关注降本发掘和项目开展
辅料管控:完成油品等辅料定额梳理和管控。
降本增效项目开展:开展了闲职工装再利用,包装运输改进,阀块煤油清洗,工具效率提升等10余个降本增效项目的开展。
泵车装配工艺工程师 2010.08-2016.02
工作职责: 1、装配车间工艺技术支持:
1.1、负责对新产品的装配试制、新工艺试验并进行现场技术指导。
1.2、针对产品装配生产现场出现的质量问题提供出合理的处理方案并跟踪执行情况。
2、新产品工艺及成熟产品的工艺创新
2.1、负责新产品的工艺方案与工艺路线,编制工艺文件(工艺过程卡、通用工艺规程、作业指导书、工艺定额及自制工装图等),指导生产过程。
2.2、负责装配工艺室立项的新技术、新材料与新工艺研究,提升工艺水平。
3、工时定额及材料定额的确定
产品装配、调试工时定额、辅料定额的制定、调整与完善,确保工时定额齐全并与公司工艺水平相符。
4、工装及工位器具的设计
负责产品装配工装与工位器具的设计。
5、工艺纪律检查
执行每周一次对装配、调试车间的工艺纪律检查,监控生产现场操作与工艺文件规定相符性。
6、现场IE、QC改善
根据生产现场出现的各种浪费及质量需优化点,进行改善,保证生产效率及产品质量。
工作业绩: 一 、钢管、胶管自制推进:
从钢管、胶管自制成本核算到钢管、胶管正式切换,整体项目牵头完成推进,自制后制作成本低、关键零部件质量可控。。
二、泵车取消配焊项目推进
牵头进行泵车取消配焊推进,针对现泵车36个配焊点,进行逐项进行改善,减少配焊点90%,为泵车面漆上线及产能提升提供便利。
三、泵车管路理顺推进:
现场进行管路及线束梳理,提出改善意见47点,并逐一进行推进,实施。
四、泵车整改车问题处理:
多年负责泵车整改工作,对泵车异响、抖动等一些负责的项目的解决能力强。