工作内容:
主管生产调试、设备导入、工艺优化提升和产品生产工作,按照公司既定标准完成年度生产指标和质量指标,推动安全、环保、职业健康等方面工作,在产能提升、人员组织优化、TPM、部门级KPI广泛开展推进。将汽车生产上的SE同步工程、TPS、标准化、流程化和质量体系管理经验引入到碳酸锂规划生产过程中,推动并推进了碳酸锂生产的标准化、目视化和体系化建设进程。
协助董事长建立项目组织机构,新项目战略规划;
主导完成5000t湿法产线的产品试验验证,产品达到电池级质量标准;
处理生产运营过程中的重大质量问题及难题,促进新项目、新工艺快速开发;
负责全面生产管理工作,提高生产效益,控制生产成本;
主导20000t火法项目工艺规划、设备导入、现场优化等方面工作。
工作业绩:
0-1产线建设:两个月时间完成设备联合调试(5000t硫酸锂到碳酸锂产线),成功产出99.68%的碳酸锂产品,实现从无到有的过程。生产上完成了1000t锂云母(锂瓷石、玻璃抛光粉、萤石尾矿、尾渣尾泥等多种原材料)到硫酸锂的湿法冶炼(硫酸法)验证,锂元素提取率达到88%以上,并完成了5000t硫酸锂到碳酸锂的产线调试工作,首月生产出碳酸锂24t;产线规划上主导了20000t锂云母和锂辉石的火法产线的工艺规划设计(两条窑每条10000t,其中一条可以同时生产锂云母和锂辉石)。
品质提升项目,通过识别重点、抓住要点、重点防控,购买粉体、流体等除铁器,开发专用除磁小车,设定除磁标准等方法,一举将磁性物质从6648ppb下降到200ppb以下,持续推进双100质量目标(磁性物质降低到100ppb以下,大颗粒降低到100以内)进程。
产能提升,通过对产线设备进行产能梳理,填平补齐并进行设备能力提升,日产量从3t提升到10t以上。
工艺改进与设备导入,主导了DCS系统、高纯水系统、电磁除铁器、盘干机、MVR、树脂过滤系统、精密过滤系统、管道除铁器等设备导入与联合调试工作。带领团队向管理要效益积极开展精益生产优化工作,提出改进项目50余项,其中代表性的有:MVR系统应急排料系统改造,带式过滤机水洗系统改造(水洗后锂含量从0.3%降低到0.05%),湿法反应釜高压化(原反应时间5h降低到1.5h),盘干机耙叶改造(故障率降低10%),设计除磁小车(除磁效率提升约20%)。
团队建设上培养了一支优秀的机修队伍和设备开发队伍;
体系建设上完成了部门组织机构优化,流程建设再造,制度文件修编等工作。
制度建设方面推广了《工厂色彩管理办法》、《安全帽管理办法》、《设施及设备开发控制程序》、《岗位管理制度》、《KYT管理制度》、《5S管理制度》等十余项制度文件的落地实施,推进了公司在生产经营活动中的规范化、流程化、制度化,一改过去的老破旧面貌,多次受到集团领导表彰。

2020年 10月～2022年 11月 锂能源筹备组组长
工作内容：
2020年 10月之前从事整车制造行业，完成了从车间主任到公司总工程师再到公司副总经理（直管生产、设备、物流和工艺，分管质量、综合和人力）的角色转变，先后参与了多个基地的规划建设和设备导入工作，有着丰富的生产管理经验，设备选型招投标和导入经验，品熟育成经验和多部门协同作战经验。在职期间协助总经理完成各部门方针管理框架搭建和推进，完成了多个基地的资质准入审核工作。带领团队获得集团 IGA二等奖一次、三等奖两次，首届科技创新月活动包揽冠亚军。2020年以后开始转型从事锂能源行业，完成了湿法中试产线的筹建和试验验证工作。
 负责指挥、协调各部门的生产运作，对公司的各项规章制度及指令上传下达，并监督各部门执行；定期召开相关会议，发现问题，分析原因，采取有效的措施，确保生产正常运转；
 负责协助总经理做好工厂年度规划，包括人员、设备等规划，及时与有关部门协调处理规划中的问题；
 负责协助总经理拟定分部门经营目标（预算管理、KPI体系推进、质量体系管理等）、工作计划，并组织实施、检查监控及控制；
 负责推进锂电池回收项目的调研工作和中试试验验证工作。
工作业绩：
 GA轿车项目焊装组负责人负责项目的整体规划推进工作（2013-2014年）；其中侧围、地板 CMM 检测精度和广汽乘用车精度近似，机舱精度优于广汽乘用车 5个百分点，被广汽乘用车作为对标对象考察学习；
 路桥基地项目规划工作（2016年），规划产能 30000台；
 桐乡基地二期项目工艺规划工作，规划产能 50000辆；
 台州基地四大工艺项目规划和设备导入工作（2017-2019年），新建冲压、焊装、涂装、总装及整车检测线与试车道，并全面改善生管物流系统，确保项目按时通过品质验收并顺利投产，设计产能年产 90000辆；
 吉神项目规划工作和设备导入工作（2019-2021年），新建总装、整车检测线、木工生产线、复合板生产线与试车道，于 2020年 10月顺利下线。
 任职锂能源筹备组组长，带领团队验证磷酸铁锂电池湿法回收项目，筹建中试试验线一条（1000t），完成了磷酸铁锂电池回收的湿法工艺验证

工作内容:
FE-1项目SB线和MB线项目经理,负责两条焊接线的工艺规划和设备导入工作。带领团队对标FE-1北仑工厂技术指标,突破困难迅速实现追赶、超越。通过与技术、质量部门协作,确保产生的内部质量问题得到原因分析及相关措施的的改善,质量得到提升,同时培养了一支能抗压、积极协作的技质团队,多次获得优秀团队奖励。
负责焊装车间的技术管理,质量检验及计量管理工作;
负责焊装车间操作工工作过程中的质量检查,审查车间提出的工艺质量问题,在保证质量的前提下减少物料损耗,降低成本;掌握产品的技术要求,计时纠正生产中的差错,保证生产质量,减少返工浪费;
负责质量管理体系运行工作。
负责FE-1项目SB线和MB线的工艺规划和设备导入工作,当时吉利汽车自动化程度最高的生产线,由日本享荣负责开发,整车合格率稳定在93%,产品精度稳居集团前列。
负责吉利汽车山西项目焊装线工艺规划工作。

主要工作内容:
从一线装配工做起到技术部工艺员和管理部TPS推进专员再到技术部部长助理,在焊装、涂装、总装三个工艺领域一专多能的复合型管理人员。在这几年时间里,系统学习了层级式管理(教流促放督)、TPS、KPI、方针管理、质量体系管理工作,并将学习所得逐步应用到工作中。
负责圣达菲车型焊装车间P/M/S三条线工艺规划工作,完成生产线整体规划,夹具验收,检具验收,保证了试生产,小批量生产等工作的顺利完成;参与仓储部的物流规划工作,在领导的指导下负责总装底盘线的物流配送,其间对底盘线采用颜色管理和红牌作战,使底盘线率先实现“拉动式生产”并在其余三条线推广;特拉卡车型的搬迁和恢复工作(从荣成搬迁到鄂尔多斯);
全面负责B11车型的焊装厂建设以及设备导入工作。